精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)體會

精益生產(chǎn)管理學(xué)習(xí)體會

Justintime（準(zhǔn)時制生產(chǎn)，簡稱JIT），起源于日本，管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”。JIT,指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。

最近，我參加了公司組織的“精益生產(chǎn)管理”培訓(xùn)學(xué)習(xí)，通過學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)有了進(jìn)一步的認(rèn)識。上個世紀(jì)七十年代，爆發(fā)一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)第一次石油危機(jī)，日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過半個世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐，其生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。

我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了成本時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因?yàn)榫湍?/p>

前來看，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。因而在世界范圍內(nèi)，歐美知名制造加工型企業(yè)在上世紀(jì)末開始引進(jìn)并實(shí)施了精益生產(chǎn)方式，以期改變企業(yè)的面貌、獲取更大的利潤，并取得了成績。

一、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式

學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機(jī)會，同時也有了對新事物的進(jìn)一步了解。通過學(xué)習(xí)，我認(rèn)識到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出并減少浪費(fèi)，在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續(xù)改善的觀念去追求完美。

學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，要在思想觀念上去改變自己，在價(jià)值觀上重塑對事物的看法，在工作中就要培養(yǎng)“什么是良好”、“什么是增值”、“有沒有增值”的習(xí)慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。

比如，“柔性生產(chǎn)”就是通常所說的“一崗多能”，如果我們的生產(chǎn)操作員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面就較為靈活，是少人化、杜絕浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。通過培訓(xùn)教育學(xué)習(xí)及生產(chǎn)實(shí)踐，使生產(chǎn)員工能掌握多個崗位的生產(chǎn)技能，讓他們能夠適應(yīng)多崗位的工作、適應(yīng)不同的生產(chǎn)要求。

二、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費(fèi)

企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)歸納為以下七種：1、制造過多、過早的浪費(fèi)，它直接占用了流動資金。這種浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)

理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了JIT生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

2、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)�、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)，因而產(chǎn)生浪費(fèi)。

4、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷�庫存等等，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

5、制造不良品的浪費(fèi)是生產(chǎn)不良品后，返工浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費(fèi)。

6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。

7、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強(qiáng)度。

通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、

設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費(fèi)，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。

三、堅(jiān)持實(shí)施6S管理、為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)

1955年，日本企業(yè)對工作現(xiàn)場提出了整理、整頓“2S”，后來隨著管理水平的提高陸續(xù)增加了后3個“S”，從而形成了目前廣泛推動的“6S”架構(gòu)，也將6S活動從原來的品質(zhì)環(huán)境擴(kuò)展到安全、行動、衛(wèi)生、效率、品質(zhì)及成本管理等諸多方面。通常“6S”即指“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全”。

通過“6S”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。

通過“6S”管理活動的開展，對現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善,這些浪費(fèi)包括庫存的浪費(fèi)、資金的浪費(fèi)、場所的浪費(fèi)、人員的浪費(fèi)、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費(fèi)等等。

在以往的工作中，常常可以見到生產(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜；需要的產(chǎn)品找不到或沒有、不需要的產(chǎn)品生產(chǎn)了一大堆；生產(chǎn)場地被占用；原料、在制品到處搬運(yùn)；庫存的零配件年久銹蝕、報(bào)廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。通過推行“6S”管理、對現(xiàn)場進(jìn)行整理、整頓、清掃后，這類現(xiàn)象得到了改善，只有堅(jiān)持不懈地實(shí)施下去、不斷改進(jìn)，一定能取得更大實(shí)效。

現(xiàn)場管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，現(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5S管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理要結(jié)合實(shí)際情況，運(yùn)用“豐田精神”去塑造自身，學(xué)他們考慮問題的方式、學(xué)他們解決問題的方法、學(xué)他們的管理理念、學(xué)他們對待工作的態(tài)度。通過我們自己不斷地改善，來形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們的工作。對我自身而言，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理，我對生產(chǎn)管理工作有了一個新的認(rèn)識，我將不斷提高自己、不斷改善，把工作做得更好。

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JIT精益管理培訓(xùn)心得體會

近期,我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉(zhuǎn)訓(xùn)的授課.通過形象生動的豐田實(shí)例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會:

一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:"天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)".精益管理不僅是我們適應(yīng)激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實(shí)施精益管理,就是對工作過程中的每一個細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計(jì)劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn)。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標(biāo)中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏!二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運(yùn)營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導(dǎo)與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進(jìn)行溝通和互動，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業(yè)出謀劃策。

三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運(yùn)用創(chuàng)新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。JIT是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。

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