機械加工業(yè)生產(chǎn)實習報告

（201*~201*學年第2學期）

院系：能源與動力工程學院

班級：動渦

日期：201*

年2月26日~3月8日

經(jīng)過了三年半的能源動力學院渦輪機專業(yè)老師的悉心教誨和自身的刻苦

鉆研，我們09級渦輪機專業(yè)的學生終于進入了生產(chǎn)實習這一檢驗我們學習成果的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，我本身也非常期待這次來之不易的生產(chǎn)實習機會。因為這是將我們在課堂上學到的理論知識與實際相結(jié)合的一個很好的機會，對強化我們所學到的知識和檢測所學知識的掌握程度有很好的幫助。

從201*年2月26日到3月8日為期16天的生產(chǎn)實習，我們的先后有幸前往參觀了青島捷能汽輪機集團股份有限公司，沈陽鼓風機集團股份有限公司這兩個著名的國家大型一類企業(yè)，感受到了企業(yè)不同于學校的嚴謹實事求是的文化氛圍。其中青島捷能汽輪機是汽輪機重點骨干企業(yè)，用戶遍布全國，產(chǎn)品出口十余個國家，能滿足發(fā)電、石化、水泥、冶金、燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)等領(lǐng)域需求，是國內(nèi)中小型汽輪機最強最大設(shè)計制造商和電站成套設(shè)備供應商；沈鼓集團主要從事研發(fā)設(shè)計制造離心壓縮機、軸流壓縮機、高壓給水泵、強制循環(huán)泵、核泵、往復式壓縮機產(chǎn)品，廣泛應用于石油、化工、冶金、制藥、國防等領(lǐng)域，是國內(nèi)生產(chǎn)規(guī)模最大、技術(shù)力量雄厚、工藝裝備精良、產(chǎn)品質(zhì)量最佳、設(shè)計和制造技術(shù)始終居于同行業(yè)領(lǐng)先地位，并接近國際同行業(yè)先進水平的裝備制造業(yè)企業(yè)，乙烯生產(chǎn)能力是衡量一個國家石化工業(yè)發(fā)展的標志，而裂解氣壓縮機等“三機”是乙烯裝置的“心臟”設(shè)備，中國石化企業(yè)的近20套大型乙烯裝置壓縮機全部從國外進口。這種大型設(shè)備世界上之前只有3個國家能夠制造，沈鼓再次填補了國內(nèi)空白，自主研制的我國首臺百萬噸乙烯裝置用裂解氣壓縮機組試車成功，打破了國外壟斷，把中國大型石化設(shè)備制造能力提高到世界先進水平。了解了這些企業(yè)的生產(chǎn)情況，從富于工作經(jīng)驗的師父那汲取到了很多與本專業(yè)想關(guān)的各種知識，加深我們對渦輪機專業(yè)的認識和理解，深入獲悉了產(chǎn)品設(shè)計人員和機械加工工人的工作情況。第一次親身感受了所學知識與實際，理論聯(lián)系了實際，也讓我們了大開眼界，知道了本專業(yè)畢業(yè)之后就業(yè)的方向，為畢業(yè)設(shè)計打下堅實的基礎(chǔ)。

在青島汽輪機實習期間，我們在本科所學專業(yè)課程的基礎(chǔ)上，進一步學習了工業(yè)汽輪機，尤其是余熱發(fā)電汽輪機的大概原理以及其與傳統(tǒng)的蒸汽輪機的區(qū)別之處，并且還在所學的透平機械調(diào)節(jié)與自動控制的課程基礎(chǔ)上，更加深入的了解了汽輪機的控制系統(tǒng)的組成，以及生產(chǎn)控制系統(tǒng)的當前的市場企業(yè)狀況。在沈陽鼓風機集團，我們在透平設(shè)計部的張彬工程師的指導下更加深入的理解了離心壓縮機結(jié)構(gòu)、性能、特點等方面十分細節(jié)的東西，受益匪淺，除此之外，還學習了壓縮機熱力設(shè)計方法，壓縮機強度設(shè)計與校核，水泵原理、結(jié)構(gòu)、設(shè)計特點，還參觀了沈鼓信息化建設(shè)的機房，感覺沈鼓對其產(chǎn)品的售后運行十分的關(guān)注，保證了產(chǎn)品的高效運行；師傅們帶領(lǐng)著我們親身到機械加工、裝配、熱處理等車間進行了若干次的參觀實習，增加了我們的感性認識。在參觀實習中，我了解了不同車間、班組根據(jù)不同生產(chǎn)類型的生產(chǎn)組織管理方法，各種制造方法的工藝特點、見識了很多先進的機械加工設(shè)備和工藝裝備。在參觀中，我發(fā)現(xiàn)現(xiàn)在的無論是汽輪機還是壓縮機的生產(chǎn)都具有很多相同之處，例如，其生產(chǎn)方式均以訂單生產(chǎn)為主，市場預測為輔，產(chǎn)品的生產(chǎn)形式表現(xiàn)為多品種、大中小批量；他們的制造過程大體都經(jīng)歷了產(chǎn)品設(shè)計，工藝設(shè)計，零件加工，檢驗，裝配調(diào)試，包裝入庫。其中產(chǎn)品設(shè)計均是青島捷能和沈陽鼓風機集團產(chǎn)品開發(fā)的核心，通過產(chǎn)品設(shè)計以保證技術(shù)上的先進性與經(jīng)濟上的合理性等。在一般產(chǎn)品的設(shè)計中，改進設(shè)計很普遍，設(shè)計者們根據(jù)用戶的工作介質(zhì)的參數(shù)要求，對原有產(chǎn)品進行改進的設(shè)計，將部分結(jié)構(gòu)或零件進行重新設(shè)計，形成了系列產(chǎn)品；產(chǎn)品設(shè)計結(jié)束后，設(shè)計工作并沒有結(jié)束，還需要進行工藝設(shè)計，制定優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗的產(chǎn)品制造工藝規(guī)程，從而保證生產(chǎn)出的產(chǎn)品能符合設(shè)計的目的；接下來就進入了零件加工的環(huán)節(jié)，零件的加工包括坯料的鑄造、鍛造、焊接等，坯料的加工有鉗工加工、車削加工、鉆削加工、刨削加工、銑削加工、鏜削加工、磨削加工、數(shù)控機床加工等、熱處理例如正火、退火、回火、調(diào)質(zhì)、淬火等，使他們成為合格零件；零件還需要進行檢驗，用測量器具對他們進行尺寸精度、形狀精度、位置精度的檢測，以及無損探傷、機械性能試驗等方法對產(chǎn)品質(zhì)量進行的鑒定，其中無損探傷是在不損害被檢對象的前提下檢測零件內(nèi)部及外表缺陷的現(xiàn)代檢驗技術(shù)。沈鼓的無損檢驗方法有超聲波探傷、磁力探傷。裝配調(diào)試汽輪機，壓縮機都是由若干個零件、組件和部件組成的，工人們需要根據(jù)規(guī)定的技術(shù)要求,將零件和部件進行必要的配合及聯(lián)接,裝配是青島汽輪機和沈鼓制造過程中的最后一個生產(chǎn)階段，其中還必不可少的包括了調(diào)整、試驗、油漆、包裝。經(jīng)歷了前面的這些，就過渡到了包裝入庫了，我在沈鼓的車間外看到了很多用木箱包裹的產(chǎn)品等待發(fā)完全國各個地區(qū)。

這次生產(chǎn)實習能夠順利安全圓滿的結(jié)束，我覺得主要關(guān)鍵和主導的因素是指導老師的組織指導工作和我們學生在實習中有積極主動的精神。在出發(fā)前上學期的最后一天，老師們從正反兩方面給我們介紹了以往實習的經(jīng)驗和教訓。安全方面是要擺在首位的，對于我們沒有現(xiàn)場經(jīng)驗的學生來說，生產(chǎn)現(xiàn)場是不安全的，而且危機四伏，我們不知道有哪些潛在的危險，而這些危險經(jīng)常是致命的。在車間應該時刻戴著安全帽，尤其是女生必須將長頭發(fā)盤起用帽子罩住，在有管道的路口注意上方的“跑、冒、滴、漏、露”，在車間內(nèi)腳下注意閥門和管道以防絆倒，注意漏液以防滑倒，注意操作的閥門和儀表，注意頭上部的管道，留意頭頂?shù)牟僮髌脚_和吊鉤，不能用手亂摸車間內(nèi)的零件和工具以防燙傷，正是因為有這些不安全的因素，所以我們在車間內(nèi)很好的自覺杜絕了嬉笑打鬧、相互追趕等行為；紀律方面，在實習期間未經(jīng)指導教師允許，不得擅自離開廠區(qū)，如有需出廠、外出的活動必須向負責人請假，要妥善保管好自己的財物；在參觀生產(chǎn)企業(yè)時，難免一些產(chǎn)品涉及到保密的問題，未經(jīng)生產(chǎn)管理者的允許，我們不應該在工廠、車間內(nèi)進行拍照錄像等，這樣做是會給企業(yè)留下我們的很深的壞印象。

我們的實習已經(jīng)告一段落，但是仍然有一些地方需要改進,以便讓下一級的渦輪學弟學妹們從中收獲到更多：實習的時候的有些環(huán)節(jié)有部分同學并不是很感興趣，僅是對一些少見的現(xiàn)象有些新鮮感，我覺得老師的講解內(nèi)容可以適當向與我們今后工作的相關(guān)的事情傾斜，好讓我們更好的接受；在實習前將企業(yè)培訓中心安排的實習課程讓我們預覽，我們可以集中討論一些可能遇到的問題，列出一些疑問，這樣會讓實習更有針對性；還有一些細節(jié)方面的東西，例如我們攜帶旅行包箱輾轉(zhuǎn)不同實習地乘坐汽車時，先上車的應該盡量往車后走，坐在汽車的后排，這樣能夠有效的避免堵塞狹窄的座位過道；在廠區(qū)的車間之間行走時，不要成群結(jié)隊站在馬路上，而應該走在馬路兩側(cè)的人行道上，這樣不僅不會阻礙廠區(qū)車輛的通行，還可以有效地保障我們學生自己的安全。注意避讓過往車輛；在實習期間，我們在晚上的時候會和大家在一起娛樂，但是應該注意各寢室按時休息，這樣才能保證第二天有充沛的精力參加實習；要對領(lǐng)導和師傅們要尊重，他們也許沒有你的理論知識掌握的多，但他們的經(jīng)驗相當豐富，與生產(chǎn)線上的師傅交流要注意禮貌和謙和，并且要避免在師傅全身心工作時和師傅交談，因為這樣會分散師傅的注意力，極易威脅到安全生產(chǎn)。我在參閱其他同學的實習筆記時發(fā)現(xiàn)我們大部分人的實習內(nèi)容比較單一，學到的僅是局部的專題知識，由于課上時間比較緊湊，記錄的內(nèi)容不完整甚至有時候仔細思考之后發(fā)現(xiàn)有些地方有明顯的錯誤，我覺得以后可以保證實習期間的尾聲，將全班學生的實習成果進行交流，這樣可以使收獲相互補充和深化，指導老師可以在交流結(jié)束之后糾正其中的錯誤認識和澄清一些模棱兩可的觀點，這樣能夠督促我們在實習期間認真學習，虛心請教，及時記錄，將當天實習內(nèi)容要及時總結(jié)，加深和鞏固實習的專題講座內(nèi)容。

這次生產(chǎn)實習珍貴的親生體驗，都是在學校學院領(lǐng)導和老師的共同努力才爭取到的，來之不易，十分地感謝學院領(lǐng)導的重視和帶隊老師的辛苦工作！

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《生產(chǎn)實習總結(jié)報告》

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生產(chǎn)實習指導書

一．

生產(chǎn)實習的目的：

生產(chǎn)實習是高等工科院校重要的實踐性教學環(huán)節(jié)，它的目的是使學生加強機械制造生產(chǎn)實踐方面的感性認識，通過生產(chǎn)實習將課堂所學的理論知識與工廠的生產(chǎn)實踐有機聯(lián)系起來，便于深化理解和印證擴充所學的書本理論知識，為后續(xù)專業(yè)課程的學習以及今后的畢業(yè)設(shè)計打下堅實基礎(chǔ)。二．

生產(chǎn)實習內(nèi)容安排

本次生產(chǎn)實習在南昌凱馬機電工業(yè)園進行，實習后整理《生產(chǎn)實習現(xiàn)場筆記》、撰寫《生產(chǎn)實習總結(jié)》和最終評定實習成績在校園內(nèi)完成。

南昌凱馬機電工業(yè)園特點：單件小批量生產(chǎn)方式，常規(guī)機械加工工藝方法實習為主。本屆學生進廠生產(chǎn)實習的內(nèi)容安排如下：

1.了解3~5個典型零件的結(jié)構(gòu)特點，了解該零件在本廠產(chǎn)品中的地位及應用。2.了解該典型零件的毛坯制取方法，了解毛坯的預備熱處理知識和技術(shù)要求。3.了解典型零件主要加工表面的名稱、作用和工作環(huán)境條件，詳細分析該零件的受力

情況，針對性的提出有關(guān)技術(shù)要求，并討論可以采用哪些工藝措施來達到這些技術(shù)要求。

4.學習、了解和現(xiàn)場記錄若干典型零件主要表面的加工工藝過程及技術(shù)要求，包括：

工序名稱、設(shè)備型號、刀具類型與材料、夾具和輔具的類型、工件定位面和夾緊部位的選擇、切削用量的選擇、工時定額的確定等等。

5.在對典型零件主要工序進行詳細了解和分析的基礎(chǔ)上，繪出夾具結(jié)構(gòu)草圖、刀具結(jié)

構(gòu)草圖、機床結(jié)構(gòu)示意圖等等。

6.了解典型零件的熱處理工序、檢驗工序、清理工序等輔助工序的安排及其應用。7.了解機床各主要部件的工作原理及其在機床產(chǎn)品中的地位與作用，了解機床的裝配

過程。

8.了解機床零件在機械加工過程和整機裝配過程中的技術(shù)檢驗方法。三．

生產(chǎn)實習的基本要求：

禁嬉笑打鬧，嚴禁私自開動機床設(shè)備，防止出現(xiàn)人身傷害事故。

2.在每個典型零件實習之前，要求學生利用業(yè)余時間，閱讀相關(guān)專業(yè)書籍中的有關(guān)章

節(jié)。

3.在生產(chǎn)實習過程中，要注意聽從老師的引導和講解，每個學生應認真觀察典型零件

的每道工序，分析機床、刀具、檢具、輔具等的工作原理、結(jié)構(gòu)特點，并作出詳細記錄。

1.生產(chǎn)實習一定要注意安全，必須按工人的要求著裝，穿緊身服，女生戴工作帽；嚴

《生產(chǎn)實習總結(jié)報告》

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4.在生產(chǎn)實習過程中，要求學生認真觀察每個典型零件的組合機床生產(chǎn)線，選畫2~3

臺典型機床的結(jié)構(gòu)示意圖，表明工件的定位，夾緊方案，并用文字作出比較詳細的技術(shù)說明（必要時，可以摘抄車間現(xiàn)場的有關(guān)工藝文件等技術(shù)資料）。

5.在生產(chǎn)實習中遇到不懂的問題，學生應及時向車間的工程技術(shù)人員和工人師傅請

教，或主動找指導老師答疑。

6.在每個典型零件實習完成之后，為了避免日后遺忘，要求學生利用晚上自習時間，

及時在《生產(chǎn)實習筆記本》上撰寫“零件生產(chǎn)實習小結(jié)”，為最后撰寫《生產(chǎn)實習總結(jié)報告》積累寶貴的第一手素材。

7.生產(chǎn)實習結(jié)束返校后，安排一周時間給同學整理《生產(chǎn)實習現(xiàn)場筆記》和撰寫《生

產(chǎn)實習總結(jié)報告》�！渡�產(chǎn)實習總結(jié)報告》書寫要符合有關(guān)規(guī)范，采用A4紙單面打印裝訂，正為字體為：宋體，小四號；行距設(shè)置為：固定值，20磅；頁邊距，左：2.5cm，右：2.0cm，上：2.54cm；下：2.54cm；頁眉字體為：宋體，五號字，頁眉的具體內(nèi)容包括：“班級、姓名、《生產(chǎn)實習總結(jié)報告》”等字樣。

8.《生產(chǎn)實習總結(jié)報告》和《生產(chǎn)實習現(xiàn)場筆記》采用統(tǒng)一的“設(shè)計文件袋”裝好，

在封面上填寫“班級、姓名、學號、資料明細清單”等項信息，檢查無誤后交指導老師評閱成績。

四．《生產(chǎn)實習總結(jié)報告》參考提綱。

1.生產(chǎn)實習概況：實習地點、工廠概況、接觸到的典型零件、其他情況等等。2.典型零件的加工工藝分析：（選若干典型零件進行詳細討論）（1）典型零件在該廠整機上的作用、安裝部位和工作條件。（2）典型零件的材料選擇與毛坯制取方法的選擇；（3）典型零件的主要技術(shù)要求；

（4）典型零件的機械加工工藝過程（工序號、工序名稱、工序內(nèi)容，加工設(shè)備、刀具、夾具、檢具等）；

（5）典型零件的主要加工表面精度分析；采用哪些工藝方法來保證加工表面的質(zhì)量，必要時可繪制機床、夾具、刀具示意圖加以簡要說明。

3.實習的收獲：從思想上、技術(shù)上和管理知識方面加以全面總結(jié)。4.你有哪些合理化的建議。

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南昌凱馬有限公司簡介

南昌凱馬有限公司位于南昌國家昌北經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)，由恒天凱馬股份有限公司對南昌市原江東機床廠、江西第四機床廠、江西第五機床廠、南昌通用機械廠、江西采礦機械廠五家國有企業(yè)重組而成。公司于201*年3月在南昌工商管理局登記注冊，注冊資本金2億元，公司總資產(chǎn)4.7億元，其中：固定資產(chǎn)2.84億元，流動資產(chǎn)1.75億元，主要生產(chǎn)設(shè)備1335臺。

公司現(xiàn)有員工1480人，占地886畝，一期工程建設(shè)面積89856平方米，其中：工程、起重機械生產(chǎn)聯(lián)合廠房35595平方米；機床生產(chǎn)聯(lián)合廠房34596平方米；專業(yè)化協(xié)作中心12474平方米。

公司全部產(chǎn)品符合ISO9001：201*質(zhì)量標準全部適用條款的要求，并獲得了質(zhì)量管理體系認證證書。具體產(chǎn)品如下：（一）工程機械

牙輪鉆機、地下鏟運機、挖掘裝載機、鏟斗式裝巖機、煤礦機械五大系列。（二）起重機械

1T～400T橋式起重機、冶金起重機（電磁起重機、抓斗起重機）、門式起重機及配件。（三）機床

銑床系列：升降臺銑床、平面銑床、園工作臺銑床、定梁龍門銑床、數(shù)控銑床、專用銑床；

車床系列：普通車床、小型數(shù)控車床。

公司的戰(zhàn)略目標是打造知名品牌，提升自主創(chuàng)新和產(chǎn)品制造技術(shù)能力，重點打造一個中心、建設(shè)三個基地，即打造技術(shù)研發(fā)中心、建設(shè)工程機械產(chǎn)業(yè)基地、機床產(chǎn)業(yè)基地、起重機械產(chǎn)業(yè)基地，形成年產(chǎn)工程機械產(chǎn)品600臺、機床產(chǎn)品4000臺、起重機械100臺的生產(chǎn)能力。

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相關(guān)基礎(chǔ)知識

各類機床型號的意義

原來只是在書本上見過，見到實物難免還是有些對理解有些偏頗，主要有以下幾個：X6132：臥式銑床最大銑削直徑為320mm。

CG6125B：高精度臥式車床最大車削直徑為250mmB型。MG1432：最大磨削直徑為320MM的高精度萬能外圓磨床�；鶞�

定義：用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面。粗基準選擇原則：選擇粗基準時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應考慮下列原則：選擇重要表面為粗基準

為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應選擇該表面為粗基準。所謂重要表面一般是工件上加工精度以及表面質(zhì)量要求較高的表面，如床身的導軌面，車床主軸箱的主軸孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主軸箱時，應以導軌面或主軸孔為粗基準。

選擇不加工表面為粗基準

為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應選擇不加工面為粗基準。如果工件上有多個不加工面，則應選其中與加工面位置要求較高的不加工面為粗基準，以便保證精度要求，使外形對稱等。

毛坯孔與外圓之間偏心較大，應當選擇不加工的外圓為粗基準，將工件裝夾在三爪自定心卡盤中，把毛坯的同軸度誤差在鏜孔時切除，從而保證其壁厚均勻。選擇加工余量最小的表面為粗基準

在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，如果零件上每個表面都要加工，則應選擇其中加工余量最小的表面為粗基準，以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。

選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準以便工件定位可靠、夾緊方便。粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次

因為粗基準本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復使用將產(chǎn)生較大的誤差。

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精基準選擇原則：1.“基準重合”原則

為了較容易地獲得加工表面對其設(shè)計基準的相對位置精度要求，應選擇加工表面的設(shè)計基準，為其定位基準。2.“基準統(tǒng)一”原則

當工件以某一組精基準定位可以比較方便地加工其它表面時，應盡可能在多數(shù)工序中采用此，組精基準定位，這就是“基準統(tǒng)一”原則。例如軸類零件大多數(shù)工序都以中心孔為定位基準；齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪內(nèi)孔及端面為定位基準。3.“自為基準”原則

當工件精加工或光整加工工序要求余量盡可能小而均勻時，應選擇加工表面本身作為定位基準，這就是“自為基準”原則。例如磨削床身導軌面時，就以床身導軌面作為定位基準。

此時床腳平面只是起一個支承平面的作用，它并非是定位基準面。此外，用浮動鉸刀鉸孔、

用拉刀拉孔、用無心磨床磨外圓等，均為自為基準的實例。4.“互為基準”原則

為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可采用互為基準反復加工的原則。例如加工精密齒輪時，先以內(nèi)孔定位加工齒形面，齒面淬硬后需進行磨齒。因齒面淬硬層較薄，所以要求磨削余量小而均勻。此時可用齒面為定位基準磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔為定位基準磨齒面，從而保證齒面的磨削余量均勻，且與的相互位置精度又較易得到保證。

螺紋基本知識（1）螺紋的種類1）連接螺紋；

用于連接其它零件的螺紋，螺紋牙形一般為三角形。2）傳動螺紋。

用于傳動動力與運動的螺紋，螺紋牙形有梯形、矩形和鋸齒形三種。螺紋按線數(shù)分為單線和多線螺紋。按旋向分為右旋和左旋螺紋。（2）螺紋的技術(shù)要求

螺紋的特點是通用性、互換性強，應用廣泛，根據(jù)其用途不一，其技術(shù)要求也不同。對連接螺紋要求：可旋合性和連接的可靠性要求，對于管螺紋還有密封性要求。因此，對其螺紋大徑、中徑、小徑有尺寸公差要求。三角形螺紋牙型角α=60°，管螺紋α=55°。對傳動螺紋要求：以絲杠為例，為保證絲杠的傳動精度，除規(guī)定對螺紋的大徑、中徑、小徑有公差外，還規(guī)定了牙型半角的極限偏差、螺距公差、表面粗糙度、全長上中徑尺寸變

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動量公差、中徑跳動公差等內(nèi)容。（3）螺紋的加工方法1）攻絲和套絲

攻絲就是用絲錐在內(nèi)孔表面上加工出內(nèi)螺紋的加工方法，分為手攻和機攻。套絲就是用板牙在圓柱表面上加工出外螺紋的加工方法。攻絲和套絲一般用于加工小尺寸螺紋，加工精度不高。2）車螺紋

在車床上用車刀加工螺紋的方法，是螺紋加工的最常用方法。在車螺紋時，用絲桿帶動刀架進給，使工件每轉(zhuǎn)一周，刀具移動的距離等于螺距。3）銑螺紋

在螺紋銑床上利用螺紋銑刀加工螺紋的加工方法。在銑削時，銑刀要偏斜安裝，銑刀中心與工件中心的偏角等于螺紋中徑處的升角。工件每轉(zhuǎn)一圈，銑刀沿工件軸線移動一個螺距或?qū)С獭＿@時，刀具切削刃在工件上運動軌跡的包絡(luò)面，就是被切出的螺紋。批量較大的螺紋生產(chǎn)采用旋風銑削或螺紋銑床加工。4）磨螺紋

用砂輪磨削螺紋的加工方法。對于精度要求較高的螺紋，在螺紋牙形粗車完成并淬硬后，用砂輪磨削螺紋表面，以提高其傳動精度及表面質(zhì)量。也有螺紋不經(jīng)車削，全部采用磨削而成。磨削螺紋的公差等級可達IT5～IT6，表面粗糙度可達Ra0.8。5）滾壓螺紋

螺紋滾壓方法，即采用一對與螺紋牙型一致的精密硬質(zhì)合金滾輪，在軋絲機上直接軋制出螺紋。該滾壓加工是一種優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的先進的無切削加工方法，滾軋后的螺紋表面耐磨性和硬度增加，并形成有利的殘余壓應力，可提高表面質(zhì)量。一般用于傳遞運動而且生產(chǎn)批量較大的螺紋件。

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典型零件分析

齒輪零件加工工藝分析

圓柱齒輪加工工藝過程常因齒輪的結(jié)構(gòu)形狀、精度等級、生產(chǎn)批量及生產(chǎn)條件不同而采用不同的工藝方案。下面列出兩個精度要求不同的齒輪典型工藝過程供分析比較。一、普通精度齒輪加工工藝分析（一）工藝過程分析

圖示為一雙聯(lián)齒輪，材料為40Cr，精度為7－6－6級，其加工工藝過程見表1。從表中可見，齒輪加工工藝過程大致要經(jīng)過如下幾個階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準修正及齒形精加工等。

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雙聯(lián)齒輪加工工藝過程

加工的第一階段是齒坯最初進入機械加工的階段。由于齒輪的傳動精度主要決定于齒

形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時采用的定位基準（孔和端面）的精度有著直接的關(guān)系，所以，這個階段主要是為下一階段加工齒形準備精基準，使齒的內(nèi)孔和端面的精度基本達到規(guī)定的技術(shù)要求。在這個階段中除了加工出基準外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應盡量在這一階段的后期加以完成。

第二階段是齒形的加工。對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個階段也就是齒輪的最后加工階段，經(jīng)過這個階段就應當加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個階段中加工出能滿足齒形的最后精加工所要求的齒形精度，所以這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關(guān)鍵階段。應予以特別注意。

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加工的第三階段是熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達到規(guī)定的硬度要求。

加工的最后階段是齒形的精加工階段。這個階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達到最終的精度要求。在這個階段中首先應對定位基準面（孔和端面）進行修整，因淬火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會產(chǎn)生變形，如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準進行齒形精加工，是很難達到齒輪精度的要求的。以修整過的基準面定位進行齒形精加工，可以使定位準確可靠，余量分布也比較均勻，以便達到精加工的目的。（二）定位基準的確定

定位基準的精度對齒形加工精度有直接的影響。軸類齒輪的齒形加工一般選擇頂尖孔定位，某些大模數(shù)的軸類齒輪多選擇齒輪軸頸和一端面定位。盤套類齒輪的齒形加工常采用兩種定位基準。

1）內(nèi)孔和端面定位選擇既是設(shè)計基準又是測量和裝配基準的內(nèi)孔作為定位基準，既符合“基準重合”原則，又能使齒形加工等工序基準統(tǒng)一，只要嚴格控制內(nèi)孔精度，在專用芯軸上定位時不需要找正。故生產(chǎn)率高，廣泛用于成批生產(chǎn)中。

2）外圓和端面定位齒坯內(nèi)孔在通用芯軸上安裝，用找正外圓來決定孔中心位置，故要求齒坯外圓對內(nèi)孔的徑向跳動要小。因找正效率低，一般用于單件小批生產(chǎn)。（三）齒端加工

如圖所示，齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圓、倒尖后的齒輪，沿軸向滑動時容易進入嚙合。倒棱可去除齒端的銳邊，這些銳邊經(jīng)滲碳淬火后很脆，在齒輪傳動中易崩裂。

用銑刀進行齒端倒圓，如圖9－19所示。倒圓時，銑刀在高速旋轉(zhuǎn)的同時沿圓弧作往復擺動（每加工一齒往復擺動一次）。加工完一個齒后工件沿徑向退出，分度后再送進加工下一個齒端。

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齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通常多在滾（插）齒之后。（四）精基準修正

齒輪淬火后基準孔產(chǎn)生變形，為保證齒形精加工質(zhì)量，對基準孔必須給予修正。對外徑定心的花鍵孔齒輪，通常用花鍵推刀修正。推孔時要防止歪斜，有的工廠采用加長推刀前引導來防止歪斜，已取得較好效果。

對圓柱孔齒輪的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生產(chǎn)率高，常用于未淬硬齒輪；磨孔精度高，但生產(chǎn)率低，對于整體淬火后內(nèi)孔變形大硬度高的齒輪，或內(nèi)孔較大、厚度較薄的齒輪，則以磨孔為宜。

磨孔時一般以齒輪分度圓定心，如圖9－20所示，這樣可使磨孔后的齒圈徑向跳動較小，對以后磨齒或珩齒有利。為提高生產(chǎn)率，有的工廠以金剛鏜代替磨孔也取得了較好的效果。

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二、高精度齒輪加工工藝特點（一）高精度齒輪加工工藝路線

圖9－21所示為一高精度齒輪，材料為40Cr，精度為6－5－5級，其工藝路線見表9－7。

（二）高精度齒輪加工工藝特點

（1）定位基準的精度要求較高由圖9－21可見，作為定位基準的內(nèi)孔其尺寸精度標注為

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φ85H5，基準端面的粗糙度較細，為Ra1.6μm，它對基準孔的跳動為0.014mm，這幾項均比一般精度的齒輪要求為高，因此，在齒坯加工中，除了要注意控制端面與內(nèi)孔的垂直度外，尚需留一定的余量進行精加工。精加工孔和端面采用磨削，先以齒輪分度圓和端面作為定位基準磨孔，再以孔為定位基準磨端面，控制端面跳動要求，以確保齒形精加工用的精基準的精確度。

高精度齒輪加工工藝過程

（2）齒形精度要求高圖上標注6－5－5級。為滿足齒形精度要求，其加工方案應選擇磨齒方案，即滾（插）齒－齒端加工－高頻淬火－修正基準－磨齒。磨齒精度可達4級，但生產(chǎn)率低。本例齒面熱處理采用高頻淬火，變形較小，故留磨余量可縮小到0.1mm左右，以提高磨齒效率。

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連桿加工工藝及制造技術(shù)

連桿材料和毛坯

由于連桿在工作中承受多種急劇變化的動載荷，所以不僅要求其材料具有足夠的疲勞強度及結(jié)構(gòu)剛度，而且還要使其縱剖面的金屬宏觀組織纖維方向應沿著連桿中心線并與連桿外形相符，不得有扭曲、斷裂、裂紋、疏松、氣泡、分層、氣孔和夾雜等缺陷。

毛胚的選擇

零件一般是由毛胚加工而成。在現(xiàn)有的生產(chǎn)條件下，毛胚主要有鑄件，鍛件和沖壓件

等幾個種類。鑄件是把熔化的金屬液澆注到預先制作的鑄型腔中，待其冷卻凝固后獲得的零件毛胚。在一般機械中，鑄件的重量大都占總機重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要來源。鑄件的突出優(yōu)點是它可以是各種形狀復雜的零件毛胚，特別是具有復雜內(nèi)腔的零件毛胚，此外，鑄件成本低廉。其缺點是在其生產(chǎn)過程中，工序多，鑄件質(zhì)量難以控制，鑄件機械性能較差，鍛件是利用沖擊力或壓力使用，加熱后的金屬胚料產(chǎn)生塑性變形，從而獲得的零件毛胚。鍛件的結(jié)構(gòu)復雜程度往往不及鑄件。但是，鍛件具有良好的內(nèi)部組織，從而具有良好的機械性能。所以用于做承受重載和沖擊載荷的重要機器零件和工具的毛胚，沖壓件是利用沖床和專用模具，使金屬板料產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得的制體。沖壓通常是在常溫下進行，沖壓件具有重量輕，剛性好，尺寸精度高等優(yōu)點，在很多情況下沖壓件可直接作為零件使用。選擇毛胚還應該考慮的原因

（1）零件的力學性能要求相同的的材料采用不同的毛胚制造的方法，其力學性能有所不同。鑄鐵的強度，離心澆注，壓力澆注的鑄體，金屬型澆注的鑄體，沙型澆注的鑄體依次遞減；鋼質(zhì)零件的鍛造毛胚，其力學性能高于鋼質(zhì)棒料和鑄鋼體。

（2）零件的結(jié)構(gòu)形狀和外廓尺寸，直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料。相差較大時宜采用鍛件。形狀復雜的毛胚不宜采用金屬型鑄造。尺寸較大的毛胚，不宜采用摸鍛，壓鑄和精鑄。多采用沙型鑄造和自由鍛造。外型復雜的小零件宜采用精密鑄造的方法（3）生產(chǎn)綱領(lǐng)和批量生產(chǎn)綱領(lǐng)大時宜采用高精度與高生產(chǎn)率的毛胚制造方法，生產(chǎn)綱領(lǐng)小時，宜采用設(shè)備投資小的毛胚制造方法

（4）現(xiàn)場生產(chǎn)條件和發(fā)展應該經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟分析和論證

零件的材料為QT450-10，根據(jù)零件結(jié)構(gòu)簡單和對稱分布的特點，零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批量生產(chǎn)，

為了使發(fā)動機結(jié)構(gòu)緊湊，連桿的材料大多采用高強度的精選45鋼、40Cr鋼等，并經(jīng)調(diào)質(zhì)處理以改善性能和提高抗沖擊能力，硬度要求45鋼為HB217-293，40Cr鋼為HB223-280。

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基準的選擇

粗基準的選擇

連桿加工第一道工序為粗磨兩平面，為保證兩平面有均勻的加工余量，采用互為基準。先取沒有凸起標記一側(cè)的端面為粗基準來加工另一個端面，然后以加工過的端面為基準加工沒有凸起標記一側(cè)的端面，并在以后的大部分工序中以此端面作為精基準來定位，這樣，作為精基準的端面有較好的表面質(zhì)量。

精基準的選擇

由于大、小端端面面積大、精度高、定位準確、夾緊可靠，所以大部分工序選用其一個指定的端面（消除三個自由度），以及大端孔處指定的一個側(cè)面作為精基準。這不僅使基準統(tǒng)一，而且還減少了定位誤差（基準重合）

連桿零件圖

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連桿加工工藝過程如下：

毛坯檢查粗磨兩端面鉆小頭孔擴小頭孔銑斷拉兩側(cè)面凸臺面拉小頭孔小頭孔倒角拉大頭圓弧面，兩側(cè)面磨對口面鉆螺栓孔精锪窩座擴鉸螺栓孔人工去毛刺銑鎖瓦槽鉆油孔并去毛刺去毛刺清洗裝螺栓套螺母磨標記面大頭孔倒角擴大頭孔擰緊力矩并校驗粗鏜大頭孔壓小頭孔襯套擠壓襯套襯套孔倒角精鏜小頭襯套孔珩磨大頭孔精鏜大頭孔精磨兩端面總成清洗去毛刺終檢

連桿工藝流程圖

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絲桿加工工藝

（1）分析絲桿的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求；

絲杠不僅要能傳遞準確的運動，而且還要能傳遞一定的動力。所以它在精度、強度以及耐磨性各個方面，都有一定的要求。（2）明確毛坯狀況；

絲杠材料要有足夠的強度，以保證傳遞一定的動力；應具有良好的熱處理工藝性(淬透性好、熱處理變形小、不易產(chǎn)生裂紋)，并能獲得較高的硬度、良好的耐磨性。絲杠螺母材料一般采用GCrl5、CrWMn、9CrSi、9Mn2V，熱處理硬度為60~62HRC。整體淬火在熱處理和磨削過程中變形較大，工藝性差，應盡可能采用表面硬化處理。上述滾珠絲杠材料為9Mn2V熱軋圓鋼，調(diào)質(zhì)硬度為250HRS，除螺紋外，其余高頻淬硬60HRC。材料加工前須經(jīng)球化處理，并進行嚴按的切試樣檢查。為了消除由于金相組織不穩(wěn)定而引起的殘余應力，安排了冰冷處理工序，使淬火后的殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。為了保證質(zhì)量，毛坯熱處理后進行磁性探傷，檢查零件是否有微觀裂紋。（3）擬定絲桿的工藝路線；

絲杠加工中，中心孔是定位基準，但由于絲杠是柔性件，剛性很差，極易產(chǎn)生變形，出現(xiàn)直線度、圓柱度等加工誤差，不易達到圖樣上的形位精度和表面質(zhì)量等技術(shù)要求，加工時還須增加輔助支承。將外圓表面與跟刀架相接觸，防止因切削力造成的工件彎曲變形。同時，為了確保定位基準的精度，在工藝過程中先后安排了三次研磨中心孔工序。由于絲杠螺紋是關(guān)鍵部位，為防止因淬火應力集中所引起的裂紋和避免螺紋在全長上的變形而使磨削余量不均等弊病，螺紋加工加工采用“全磨”加工方法，即在熱處理后直接采用磨削螺紋工藝，以確保螺紋加工精度。

由于該絲杠為單件生產(chǎn)，要求較高，故加工工藝過程嚴格按照工序劃分階段的原則，將整個工藝過程分為五個階段：準備和預先熱處理階段(工序16)，粗加工階段(工序713)，半精加工階段(工序1423)，精加工階段(工序2425)，終加工階段(工序2628)。為了消除殘余應力，整個工藝過程安排了四次消除殘余應力的熱處理，并嚴格規(guī)定機械加工和熱處理后不準冷校直，以防止產(chǎn)生殘余應力。為了消除加工過程中的變形，每次加工后工件應垂直吊放，并采用留加工余量分層加工的方法，經(jīng)過多道工序逐步消除加工過程中引起的變形。

（4）確定工序尺寸；下料尺寸：65mm×1715mm

粗車尺寸：各外圓均留加工余量6mm

半精車尺寸：總長1697mm，各外圓留加工余量1.4～1.5mm，錐度留磨量1.1～1.2mm,螺

紋車至圓至

330.3000.50、

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南昌工程學院07機械設(shè)計制造及其自動化1班XXXXXXXXXX0.800.400.40390.60600.30560.20、外圓Φ60到

450.050、Φ54處車至。

粗磨尺寸：各外圓均留磨量0.3～0.4mm（分三次），磨錐度留磨量0.35～0.45mm，Φ60外

600.20（分二次），外圓至

450.300.40（分二次）。

450.050半精磨尺寸：磨Φ60外圓(磨出即可),磨滾珠螺紋大徑、磨外圓至圖樣要求,外圓

均留余量0.12～0.15mm,螺紋M33、M39和錐度均留磨余量0.10～0.15mm。

精磨尺寸：各部分尺寸至圖紙要求。（5）選擇加工裝備；車削：車床CA6140平面磨削：平面磨床M820外圓磨削：萬能外圓磨床M1432A絲杠磨削：絲桿磨床S7432（6）填寫工藝卡片。

工序號工種工序內(nèi)容設(shè)備1備料熱軋圓鋼65mmх1715mm2熱處理球化退火3車車削試樣，試樣尺寸為Φ45×8mm，車削后應保證零車床CA6140件總長為1703mm4磨在平面磨床上磨試樣兩平面（磨出即可），表面粗糙平面磨床度Ra值為1.25μmM8205檢驗檢驗試樣,要求試樣球化等級1.5~4級,網(wǎng)狀組織小于3級,待試樣合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序6熱處理調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)后硬度250HBS,校直7粗車粗車各外圓，均留加工余量6mm車床CA61408鉗劃線,鉆Φ10mm起吊通孔9熱處理時效處理,除應力,要求全長彎曲小于1.5mm,不得冷校直10車(1)(1)車兩端面取總長1697mm,修正兩端面中心車床孔,要求60錐面的表面粗糙度Ra值為2.5μmCA6140(2)車外圓Φ60處到600.400.30，滾珠螺紋大徑Φ54處0.40車至560.20,車錐度1:12,留磨量1.1～1.2mm,車330.50螺紋M33×1.57h大徑至0.30,車螺紋M39×1.5《生產(chǎn)實習總結(jié)報告》

南昌工程學院07機械設(shè)計制造及其自動化1班XXXXXXXXXX0.807h大徑至390.60,車其余各外圓,均按圖樣基本尺寸留加工余量1.4～1.5mm,倒角，各外圓、錐面相互跳動0.25mm,加工后應垂直吊放11粗磨粗磨滾珠螺紋大徑至560萬能外圓磨床0.20,磨其他各外圓,均留磨M1432A量1.1～1.2mm12熱處理按圖樣技術(shù)要求淬硬,中溫回火,冰冷處理，工藝要求：全長彎曲小于0.5mm，兩端中心孔硬度達50~56HRC，不得冷校直13檢驗檢驗硬度，磁性探傷，去磁14研研磨兩端中心孔,表面粗糙度Ra值為1.25μm車床CA6140150.200.100.10磨Φ60外圓至60,磨滾珠螺紋大徑560,磨萬能外圓磨床M1432A粗磨其余各外圓,均留磨量0.65～0.75mm,磨出兩端垂直度為0.005mm及表面粗糙度Ra值為1.25μm的肩面,磨M39×1.57h螺紋大徑至390.300.20,M33×1.57h螺紋大徑至330.300.20,磨錐度1:12,留磨量0.35～0.45mm,要求用環(huán)規(guī)著色檢查,接觸面50%,完工后垂直吊放16檢驗磁性探傷，去磁17粗磨磨滾珠絲杠底槽至尺寸,粗磨滾珠絲杠螺紋,留磨量絲桿磨床(三針測量儀M=60.10S74320.7量棒直徑Φ4.2),齒形用樣板透光檢查,去不完整牙,完工后垂直吊放18檢驗磁性探傷，去磁19熱處理低溫回火除應力,要求變形不大于0.15mm,不準冷校直20研修研兩端中心孔，要求表面粗糙度Ra值為0.63μm，車床完工后垂直吊放CA614021粗磨磨Φ60外圓至6000萬能外圓磨床0.20,磨450.05外圓至M1432A450.400.30，磨其他各外圓,均留磨量0.3～0.4mm22半精磨半精磨滾珠螺紋,留精磨余量(三針測量儀絲桿磨床《生產(chǎn)實習總結(jié)報告》

南昌工程學院07機械設(shè)計制造及其自動化1班XXXXXXXXXXM=59.200.20量棒直徑Φ4.2),齒形用樣板透光檢查,S7432完工后垂直吊放23熱處理低溫回火,消除磨削應力,要求全長彎曲小于0.10mm,不得冷校直24研修研兩端中心孔,表面粗糙度Ra值為0.32μm，完工后垂直吊放25半精磨磨Φ60外圓(磨出即可),磨滾珠螺紋大徑至圖樣要求,全長圓柱度0.02mm,磨450.05外圓至圖樣要求,磨其余各外圓及端面,外圓均留余量0.12～0.15mm,磨M33×1.57h螺紋大徑、M39×1.57h螺紋大徑和錐度1:12,均留磨余量0.10～0.15mm,工藝要求:各磨削外圓的圓跳動小于0.005mm,錐度1:12接觸面60%26精磨磨M33×1.57h螺紋和M39×1.57h螺紋至圖樣要求27精磨精磨滾珠絲杠螺紋至圖樣要求,齒尖倒圓R0.8mm,要求:齒形按樣,透光檢查，完工后垂直吊放28終磨終磨各外圓、錐度1:12及肩面至圖樣要求，完工后垂直吊放，并涂防銹油（備單配滾珠螺母）絲桿磨床S7432絲桿磨床S7432萬能外圓磨床M1432A0車床CA6140萬能外圓磨床M1432A軸類零件的加工工藝

軸類零件是機器中的常見零件，也是重要零件，其主要功用是用于支承傳動零部件（如齒輪、帶輪等），并傳遞扭矩。軸的基本結(jié)構(gòu)是由回轉(zhuǎn)體組成，其主要加工表面有內(nèi)、外圓柱面、圓錐面，螺紋，花鍵，橫向孔，溝槽等。軸類零件的技術(shù)要求主要有以下幾個方面：

a、直徑精度和幾何形狀精度軸上支承軸頸和配合軸頸是軸的重要表面，其直徑精度通常為IT5~IT9級，形狀精度（圓度、圓柱度）控制在直徑公差之內(nèi)，形狀精度要求較高時，應在零件圖樣上另行規(guī)定其允許的公差。

b、相互位置精度軸類零件中的配合軸頸（裝配傳動件的軸頸）對于支承軸頸的同軸度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的軸，配合軸頸對支承軸頸的徑向圓跳動一般為0.01~0.03mm，高精度軸為0.001~0.005mm。此外，相互位置精度還有內(nèi)外圓柱面間的同軸度，軸向定位端面與軸心線的垂直度要求等。

c、表面粗糙度根據(jù)機器精密程度的高低，運轉(zhuǎn)速度的大小，軸類零件表面粗糙度要求也不相同。支承軸頸的表面粗糙度Ra值一般為0.16~0.63μm，配合軸頸Ra值為0.63~2.5

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μm。

各類機床主軸是一種典型的軸類零件，下圖所示為車床主軸簡圖。下面以該車床主軸加工為例，分析軸類零件的工藝過程。（1）主軸的主要技術(shù)要求分析

①支承軸頸的技術(shù)要求一般軸類零件的裝配基準是支承軸頸，軸上的各精密表面也均以其支承軸頸為設(shè)計基準，因此軸件上支承軸頸的精度最為重要，它的精度將直接影響軸的回轉(zhuǎn)精度。由上圖見本主軸有三處支承軸頸表面，（前后帶錐度的Ａ、Ｂ面為主要支承，中間為輔助支承）其圓度和同軸度（用跳動指標限制）均有較高的精度要求。

②螺紋的技術(shù)要求主軸螺紋用于裝配螺母，該螺母是調(diào)整安裝在軸頸上的滾動軸承間隙用的，如果螺母端面相對于軸頸軸線傾斜，會使軸承內(nèi)圈因受力而傾斜，軸承內(nèi)圈歪斜將影響主軸的回轉(zhuǎn)精度。所以主軸螺紋的牙形要正，與螺母的間隙要小。必須控制螺母端面的跳動，使其在調(diào)整軸承間隙的微量移動中，對軸承內(nèi)圈的壓力方向正。

③前端錐孔的技術(shù)要求主軸錐孔是用于安裝頂尖或工具的莫氏錐炳，錐孔的軸線必須與支承軸頸的軸線同軸，否則影響頂尖或工具錐炳的安裝精度，加工時使工件產(chǎn)生定位誤差。

④前端短圓錐和端面的技術(shù)要求主軸的前端圓錐和端面是安裝卡盤的定位面，為保證安裝卡盤的定位精度其圓錐面必須與軸頸同軸，端面必須與主軸的回轉(zhuǎn)軸線垂直。

⑤其它配合表面的技術(shù)要求如對軸上與齒輪裝配表面的技術(shù)要求是：對Ａ、Ｂ軸頸連線的圓跳動公差為0.015mm，以保證齒輪傳動的平穩(wěn)性，減少噪音。（2）主軸的材料、毛坯和熱處理

①主軸材料和熱處理的選擇。一般軸類零件常用材料為45鋼，并根據(jù)需要進行正火、退火、調(diào)質(zhì)、淬火等熱處理以獲得一定的強度、硬度、韌性和耐磨性。

對于中等精度而轉(zhuǎn)速較高的軸類零件，可選用40Cr等牌號的合金結(jié)構(gòu)鋼，這類鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面淬火處理，使其淬火層硬度均勻且具有較高的綜合力學性能。精度較高的軸還可使用軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，它們經(jīng)調(diào)質(zhì)和局部淬火后，具有更高的耐磨性和耐疲勞性。在高速重載條件下工作的軸，可以選用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等滲碳鋼，經(jīng)滲碳淬火后，表面具有很高的硬度，而心部強度和沖擊韌性好。

在實際應用中可以根據(jù)軸的用途選用其材料。如車床主軸屬一般軸類零件，材料選用45鋼，預備熱處理采用正火和調(diào)質(zhì)，最后熱處理采用局部高頻淬火。

②主軸的毛坯。軸類毛坯一般使用鍛件和圓鋼，結(jié)構(gòu)復雜的軸件（如曲軸）可使用鑄件。光軸和直徑相差不大的階梯軸一般以圓鋼為主。外圓直徑相差較大的階梯軸或重要的軸宜選用鍛件毛坯，此時采用鍛件毛坯可減少切削加工量，又可以改善材料的力學性能。主軸屬于重要的且直徑相差大的零件，所以通常采用鍛件毛坯。

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（3）主軸加工的工藝過程

一般軸類零件加工簡要的典型工藝路線是：毛坯及其熱處理→軸件預加工→車削外圓→銑鍵槽等→最終熱處理→磨削。其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)；材料為45鋼；毛坯為模鍛件。該主軸的加工工藝路線如下表：

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（4）主軸加工工藝過程分析

①定位基準的選擇

在一般軸類零件加工中，最常用的定位基準是兩端中心孔。因為軸上各表面的設(shè)計基準一般都是軸的中心線，所以用中心孔定位符合基準重合原則。同時以中心孔定位可以加工多處外圓和端面，便于在不同的工序中都使用中心孔定位，這也符合基準統(tǒng)一原則。

當加工表面位于軸線上時，就不能用中心孔定位，此時宜用外圓定位，例如表中的第10序鉆主軸上的通孔，就是采用以外圓定位方法，軸的一端用卡盤夾外圓，另一端用中心架架外圓，即夾一頭，架一頭。作為定位基準的外圓面應為設(shè)計基準的支承軸頸，以符合基準重合原則。如上述工藝過程中的17和23序所用的定位面。

為了保證以支承軸頸為基準的前錐孔跳動公差（控制二者的同軸度），采用互為基準

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的原則選擇精基準，即第11、12序以外圓為基準定位車加工錐孔（配裝錐堵），第16序以中心孔（通過錐堵）為基準定位粗磨外圓；第17序再一次以支承軸頸附近的外圓為基準定位磨前錐孔（配裝錐堵），第21、22序，再一次以中心孔（通過錐堵）為基準定位磨外圓和支承軸頸；最后在第23序又是以軸頸為基準定位磨前錐孔。這樣在前錐孔與支承軸頸之間反復轉(zhuǎn)換基準，加工對方表面，提高相互位置精度（同軸度）。

②劃分加工階段

主軸的加工工藝過程可劃分為三個階段：調(diào)質(zhì)前的工序為粗加工階段；調(diào)質(zhì)后至表面淬火前的工序為半精加工階段；表面淬火后的工序為精加工階段。表面淬火后首先磨錐孔，重新配裝錐堵，以消除淬火變形對精基準的影響，通過精修基準，為精加工做好定位基準的準備。

③熱處理工序的安排

45鋼經(jīng)鍛造后需要正火處理，以消除鍛造產(chǎn)生的應力，改善切削性能。粗加工階段完成后安排調(diào)質(zhì)處理，一是可以提高材料的力學性能，二是作為表面淬火的預備熱處理，為表面淬火準備了良好的金相組織，確保表面淬火的質(zhì)量。對于主軸上的支承軸頸、莫氏錐孔、前短圓錐和端面，這些重要且在工作中經(jīng)常摩擦的表面，為提高其耐磨性均需表面淬火處理，表面淬火安排在精加工前進行，以通過精加工去除淬火過程中產(chǎn)生的氧化皮，修正淬火變形。

④安排加工順序的幾個問題1）

深孔加工應安排在調(diào)質(zhì)后進行鉆主軸上的通孔雖然屬粗加工工序，但卻宜安

排在調(diào)質(zhì)后進行。因為主軸經(jīng)調(diào)質(zhì)后徑向變形大，如先加工深孔后調(diào)質(zhì)處理，會使深孔變形，而得不到修正（除非增加工序），安排調(diào)質(zhì)處理后鉆深孔，就避免了熱處理變形對孔的形狀的影響。

2）3）

外圓表面的加工順序?qū)�軸上的各階梯外圓表面，應先加工大直徑的外圓，后銑花鍵和鍵槽等次要表面的加工安排在精車外圓之后，否則在精車外圓時產(chǎn)生

加工小直徑外圓，避免加工初始就降低工件剛度。

斷續(xù)切削，影響車削精度，也易損壞刀具。主軸上的螺紋要求精度高，為保證與之配裝的螺母的端面跳動公差，要求螺紋與螺母成對配車，加工后不許將螺母卸下，以避免弄混。所以車螺紋應安排在表面淬火后進行。

數(shù)控車削加工數(shù)控機床的柔性好，加工適應性強，適用于中、小批生產(chǎn)。本主軸加工雖然屬于大批生產(chǎn)，但是為便于產(chǎn)品的更新?lián)Q代，提高時生產(chǎn)效率，保證加工精度的穩(wěn)定性，在主軸工藝過程中的第15序也可采用數(shù)控機床加工，在數(shù)控加工工序中，自動的車削各階梯外圓并自動換刀切槽，采用工序集中方式加工，既提高了加工精度，又保證了生產(chǎn)的高效率。由于是自動化加工，排除了人為錯誤的干擾，確保加工質(zhì)量的穩(wěn)定性。取得了良好的經(jīng)濟效益。同時采用數(shù)控加工設(shè)備為生產(chǎn)的現(xiàn)代化提供了基礎(chǔ)。在大批生產(chǎn)時，一些關(guān)鍵工序也可以采用數(shù)控機床加工

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箱類零件的加工工藝

（1）箱體類零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求分析

箱體類是機器或部件的基礎(chǔ)零件，它將機器或部件中的軸、套、齒輪等有關(guān)零件組裝成一個整體，使它們之間保持正確的相互位置，并按照一定的傳動關(guān)系協(xié)調(diào)地傳遞運動或動力。因此，箱體的加工質(zhì)量將直接影響機器或部件的精度、性能和壽命。

常見的箱體類零件有：機床主軸箱、機床進給箱、變速箱體、減速箱體、發(fā)動機缸體和機座等。根據(jù)箱體零件的結(jié)構(gòu)形式不同，可分為整體式箱體。箱體的結(jié)構(gòu)形式雖然多種多樣，但仍有共同的主要特點：形狀復雜、壁薄且不均勻，內(nèi)部呈腔形，加工部位多，加工難度大，既有精度要求較高的孔系和平面，也有許多精度要求較低的緊固孔。因此，一般中型機床制造廠用于箱體類零件的機械加工勞動量約占整個產(chǎn)品加工量的15%~20%。

下圖所示零件為某車床主軸箱體類零件，屬于中批生產(chǎn)，零件的材料為HT200鑄鐵。對箱體類零件的技術(shù)要求分析，應針對平面和孔的技術(shù)要求進行分析。

①平面的精度要求箱體零件的設(shè)計基準一般為平面，本箱體各孔系和平面的設(shè)計基準為G面、H面和P面，其中G面和H面還是箱體的裝配基準，因此它有較高的平面度和較小表面粗糙度要求。

②孔系的技術(shù)要求箱體上有孔間距和同軸度要求的一系列孔，稱為孔系。為保證箱體孔與軸承外圈配合及軸的回轉(zhuǎn)精度，孔的尺寸精度為IT7，孔的幾何形狀誤差控制在尺寸公差范圍之內(nèi)。為保證齒輪嚙合精度，孔軸線間的尺寸精度、孔軸線間的平行度、同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對軸線的垂直度誤差，均應有較高的要求。

③孔與平面間的位置精度箱體上主要孔與箱體安裝基面之間應規(guī)定平行度要求。本箱體零件主軸孔中心線對裝配基面（G、H面）的平行度誤差為0.04mm。

④表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度會影響連接面的配合性質(zhì)或接觸剛度，本箱體零件主要孔表面粗糙度為0.8μm，裝配基面表面粗糙度為1.6μm。

（2）箱體類零件的材料及毛坯

箱體零件的材料常用鑄鐵，這是因為鑄鐵容易成形，切削性能好，價格低，且吸振性和耐磨性較好。根據(jù)需要可選用HT150～350，常用HT200。在單件小批量生產(chǎn)情況下，為縮短生產(chǎn)周期，可采用鋼板焊接結(jié)構(gòu)。某些大負荷的箱體有時采用鑄鋼件。在特定條件下，可采用鋁鎂合金或其它鋁合金材料。

鑄鐵毛坯在單件小批生產(chǎn)時，一般采用木模手工造型，毛坯精度較低，余量大；在大批量生產(chǎn)時，通常采用金屬模機器造型，毛坯精度較高，加工余量可適當減小。單件小批生產(chǎn)直徑大于50mm的孔，成批生產(chǎn)大于30mm的孔，一般都鑄出預孔，以減少加工余量。鋁合金箱體常用壓鑄制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必經(jīng)切削加即可使用。

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（3）箱體類零件的加工工藝過程

箱體零件的主要加工表面是孔系和裝配基準面。如何保證這些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之間及孔與裝配基準面之間的距離尺寸精度和相互位置精度，是箱體零件加工的主要工藝問題。

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箱體零件的典型加工路線為：平面加工－孔系加工－次要面（緊固孔等）加工。下表車床主軸箱體零件的加工工藝過程

（4）箱體類零件的加工工藝過程分析①主要表面的加工方法選擇

箱體的主要加工表面有平面和軸承支承孔。

箱體平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和銑削，也可采用車削。當生產(chǎn)批量較大時，可采用各種組合銑床對箱體各平面進行多刀、多面同時銑削；尺寸較大的箱體，也可在多軸龍門銑床上進行組合銑削，可有效提高箱體平面加工的生產(chǎn)率。箱體平面的

精加工，單件小批量生產(chǎn)時，除一些高精度的箱體仍需手工刮研外，一般多用精刨代替?zhèn)鹘y(tǒng)的手工刮研；當生產(chǎn)批量大而精度又較高時，多采用磨削。為提高生產(chǎn)效率和平面間的位置精度，可采用專用磨床進行組合磨削等。

箱體上公差等級為IT7級精度的軸承支承孔，一般需要經(jīng)過3～4次加工。可采用擴一粗鉸一精鉸，或采用粗鏜－半精鏜一精鏜的工藝方案進行加工(若未鑄出預孔應先鉆孔）。以上兩種工藝方案，表面粗糙度值可達Ra0.8～1.6μm。鉸的方案用于加工直徑較小的孔，鏜的方案用于加工直徑較大的孔。當孔的加工精度超過IT6級，表面粗糙度值Ra小于0.4μm時，還應增加一道精密加工工序，常用的方法有精細鏜、滾壓、珩磨、浮動鏜等。

②箱體加工定位基準的選擇

1）粗基準的選擇粗基準的選擇對零件主要有兩個方面影響，即影響零件上加工表面與不加工表面的位置和加工表面的余量分配。為了滿足上述要求，一般宜選箱體的重

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要孔的毛坯孔作粗基準。本箱體零件就是宜主軸孔Ⅲ和距主軸孔較遠的Ⅱ軸孔作為粗基準。本箱體不加工面中，內(nèi)壁面與加工面（軸孔）間位置關(guān)系重要，因為箱體中的大齒輪與不加工內(nèi)壁間隙很小，若是加工出的軸承孔與內(nèi)壁有較大的位置誤差，會使大齒輪與內(nèi)壁相碰。從這一點出發(fā)，應選擇內(nèi)壁為粗基準，但是夾具的定位結(jié)構(gòu)不易實現(xiàn)以內(nèi)壁定位。由于鑄造時內(nèi)壁和軸孔是同一個型心澆鑄的，以軸孔為粗基準可同時滿足上述兩方的要求，因此實際生產(chǎn)中，一般以軸孔為粗基準。

2）精基準的選擇選擇精基準主要是應能保證加工精度，所以一般優(yōu)先考慮基準重合原則和基準同一原則，本零件的各孔系和平面的設(shè)計基準和裝配基準為為G、H面和P蓋，因此可采用G、H面和P三面作精基準定位。

③箱體加工順序的安排

箱體機械加工順序的安排一般應遵循以下原則：

1）先面后孔的原則箱體加工順序的一般規(guī)律是先加工平面，后加工孔。先加工平面，可以為孔加工提供可靠的定位基準，再以平面為精基準定位加工孔。平面的面積大，以平面定位加工孔的夾具結(jié)構(gòu)簡單、可靠，反之則夾具結(jié)構(gòu)復雜、定位也不可靠。由于箱體上的孔分布在平面上，先加工平面可以去除鑄件毛坯表面的凹凸不平、夾砂等缺陷，對孔加工有利，如可減小鉆頭的歪斜、防止刀具崩刃，同時對刀調(diào)整也方便。

2）先主后次的原則箱體上用于緊固的螺孔、小孔等可視為次要表面，因為這些次要孔往往需要依據(jù)主要表面（軸孔）定位，所以這些螺孔的加工應在軸孔加工后進行。對于次要孔與主要孔相交的孔系，必須先完成主要孔的精加工，再加工次要孔，否則會使主要孔的精加工產(chǎn)生斷續(xù)切削、振動，影響主要孔的加工質(zhì)量。

3）孔系的數(shù)控加工

由于箱體零件具有加工表面多，加工的孔系的精度高，加工量大的特點，生產(chǎn)中常使用高效自動化的加工方法。過去在大批、大量生產(chǎn)中，主要采用組合機床和加工自動線，現(xiàn)在數(shù)控加工技術(shù)，如加工中心、柔性制造系統(tǒng)等已逐步應用于各種不同的批量的生產(chǎn)中。車床主軸箱體的孔系也可選擇在臥式加工中心上加工，加工中心的自動換刀系統(tǒng)，使得一次裝夾可完成鉆、擴、鉸、鏜、銑、攻螺紋等加工，減少了裝夾次數(shù)，實行工序集中的原則，提高了生產(chǎn)率。

5、撥動桿零件的加工工藝

（1）撥動桿零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求分析

下圖所示零件是某機床變速箱體中操縱機構(gòu)上的撥動桿，用作把轉(zhuǎn)動變?yōu)閾軇�，實現(xiàn)操縱機構(gòu)的變速功能。本零件生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。下面對該零件進行精度分析。對于形狀和尺寸（包括形狀公差、位置公差）較復雜的零件，一般采取化整體為部分的分析方法，即把一個零件看作由若干組表面及相應的若干組尺寸組成的，然后分別分析每組表面的結(jié)構(gòu)及其尺寸、精度要求，最后再分析這幾組表面之間的位置關(guān)系。由零件圖樣中可以看出，

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該零件上有三組加工表面，這三組加工表面之間有相互位置要求，具體分析如下：

三組加工表面中每組的技術(shù)要求是：

①以尺寸φ16H7mm為主的加工表面，包括φ25h8mm外圓、端面，及與之相距74±0.3mm的孔φ10H7mm。其中φ16H7mm孔中心與φ10H7mm孔中心的連線，是確定其它各表面方位的設(shè)計基準，以下簡稱為兩孔中心連線。

②粗糙度Ra6.3μm平面M，以及平面M上的角度為130°的槽。③P、Q兩平面，及相應的2－M8mm螺紋孔。對這三組加工表面之間主要的相互位置要求是：

第①組和第②組為零件上的主要表面。第①組加工表面垂直于第②組加工表面，平面M是設(shè)計基準。第②組面上的槽的位置度公差φ0.5mm，即槽的位置(槽的中心線)與B面軸線垂直且相交，偏離誤差不大于φ0.5mm。槽的方向與兩孔中心連線的夾角為22°47’±15’。第③組及其它螺孔為次要表面。第③組上的Ｐ、Ｑ兩平面與第①組的M面垂直，P面上螺孔M8mm的軸線與兩孔中心連線的夾角45°。Q面上的螺孔M8mm的軸線與兩孔中心

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連線平行。而平面P、Q位置分別與Ｍ８的軸線垂直，Ｐ、Ｑ位置也就確定了。

（2）撥動桿零件的材料及毛坯

此撥動桿形狀復雜，其材料為鑄鐵，因此選用鑄件毛坯。（3）撥動桿零件的加工工藝過程

①各表面加工方法的選擇根據(jù)典型表面加工路線，M平面的粗糙度Ra6.3μm，采用面銑刀銑削；130°槽采用“粗刨－精刨”加工；平面P、Q用三面刃銑刀銑削；孔φ16H7mm、φ10H7mm可采用“鉆－擴－鉸”加工；φ25mm外圓采用“粗車－半精車－精車”，Ｎ面也采用車端面的方法加工；螺孔采用“鉆底孔－攻絲加工”。

②加工順序的確定雖然零件某些表面需要粗加工、半精加工、精加工，由于零件的剛度較好，不必劃分加工階段。根據(jù)基準先行、先面后孔的原則，以及先加工主要表面（M平面與φ25mm外圓和φ16mm孔），后加工次要表面（P、Q平面和各螺孔）的原則，安排機械加工路線如下所示：

1）以N面和φ25mm毛坯面為粗基準，銑M平面。

2）以M平面定位，同時按φ25mm毛坯外圓面找正，“粗車－半精車－精車”φ25mm外圓到設(shè)計尺寸，“鉆－擴－鉸”φ16mm孔到設(shè)計尺寸，車端平面N到設(shè)計尺寸。

3）以Ｍ面（三個自由度）、φ16mm（兩個自由度）和Ｒ14mm（一個自由度）為定位基準，“鉆－擴－鉸”φ10mm孔到設(shè)計尺寸。

4）以N平面和φ16mm、φ10mm兩孔為基準，“粗刨－精刨”130°槽。5)銑P、Q平面。（一面兩孔定位）。

6)“鉆－攻絲”加工螺孔。（一面兩孔定位）。該零件的“機械加工工藝過程卡片”見下表所示：

產(chǎn)品型號號機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品名稱名稱材料牌號HT200毛坯種類鑄件毛坯外形尺寸數(shù)序號工序名稱工序內(nèi)容車間工段設(shè)備工藝裝備工時準終單件每毛坯可制件數(shù)件臺每備注零件撥動桿第１頁零件共１頁《生產(chǎn)實習總結(jié)報告》

南昌工程學院07機械設(shè)計制造及其自動化1班XXXXXXXXXX10銑銑M平面機加X62V口虎鉗、面銑刀20車車φ25mm外圓成，鉆-擴-鉸φ16H7mm孔成，車N面,倒角30鉆鉆-擴-鉸φ10H7mm孔成40刨粗刨-精刨130°槽機加Ｂ665機加Z35鉆夾具，鉆頭等刨夾具成型刨刀50銑銑P、Q面機加X62銑夾具，三面刃銑刀60鉆鉆2-M8mm底孔2-φ6.5mm70鉆攻絲2-M8mm機加Z35機加Z35回轉(zhuǎn)鉆模鉆頭回轉(zhuǎn)鉆模、M8絲錐機加C6140車夾具、錐柄鉆頭等設(shè)計日期審核日期會簽日期

其中第30工序的“機械加工工序片”見下表：

機械加工工序卡片產(chǎn)品型號產(chǎn)品名稱車間工序號30毛坯種類鉆-擴-鉸孔φ10H7mm零件圖號共1頁零件名稱工序名稱撥動桿第1頁材料牌號HT200毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)《生產(chǎn)實習總結(jié)報告》

南昌工程學院07機械設(shè)計制造及其自動化1班XXXXXXXXXX鑄件設(shè)備名稱設(shè)備型號1設(shè)備編號1同時加工件數(shù)搖臂鉆床工步號工步內(nèi)容工藝裝備主軸轉(zhuǎn)速Z35切削速度/(m/min)195進給量/(mm/r)切削深度/mm給次數(shù)1進工步工時機輔/(r/min)動助1鉆孔φ10H7mm至尺寸φ9mm鉆夾具、φ9mm鉆頭113.50.323標記擴孔φ10H7mm至尺寸φ9.8mm鉸孔φ10H7mm成擴孔刀φ9.8mm鉸刀φ10H7mm68687.56.20.18會簽(日期)11更改處數(shù)文件號簽字日期設(shè)計(日期)審核(日期)

（4）撥動桿零件的加工工藝過程分析

①精基準的選擇選擇基準思路的順序是，首先考慮以什么表面為精基準定位加工工件的主要表面，然后考慮以什么面為粗基準定位加工出精基準表面，即先確定精基準，然后選出粗基準。由零件的工藝分析可以知道，此零件的設(shè)計基準是M平面和φ16mm和φ10mm兩孔中心的連線，根據(jù)基準重合原則，應選設(shè)計基準為精基準，即以M平面和兩孔為精基準。由于多數(shù)工序的定位基準都是一面兩孔，也符合基準同一原則。

②粗基準的選擇根據(jù)粗基準選擇應合理分配加工余量的原則，應選φ25mm外圓的毛坯面為粗基準（限制四個自由度），以保證其加工余量均勻；選平面N為粗基準（限制一個自由度），以保證其有足夠的余量；根據(jù)要保證零件上加工表面與不加工表面相互位置的原則，應選R14mm圓弧面為粗基準（限制一個自由度），以保證φ10mm孔軸線在R14mm圓心上，使R14mm處壁厚均勻。

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實習心得

雖然我們即將走向社會，但作為一個剛踏入社會的年輕人，幾乎沒有任何社會經(jīng)驗。以前作為一名學生，主要的工作是學習;現(xiàn)在即將踏上社會，顯然，自己的身份就有所變化，自然重心也隨之而改變，現(xiàn)在我的主要任務(wù)應從學習逐步轉(zhuǎn)移到工作上。這次實習，好比是一個過渡期從學生過渡到上班族，是十分關(guān)鍵的階段。對此我思考過，學習經(jīng)驗自然是一個因素，然而更重要的是心態(tài)的轉(zhuǎn)變沒有做到位。我感觸很深的另一點就是：大學生畢業(yè)工作，要從基層做起，踏踏實實，認真做好每一件事，不能好高騖遠，同時要有不怕苦不怕累的精神。工作的環(huán)境往往和大學環(huán)境截然不同，大學生活是輕松的、舒適的;而一旦走上工作崗位，那種氛圍將不復存在，伴隨著的將是緊張、忙碌、競爭，有的環(huán)境可能還會比較艱苦，不愛崗就下崗，很有道理，如果我們不能正確看待自己，不想如何去適應現(xiàn)有的生活，而有的是對現(xiàn)實生活的抱怨和不滿，這樣的話，我們不但不能在所在的崗位上有所發(fā)展，很可能會被淘汰，公司的一位經(jīng)理和我們說了他的經(jīng)歷，他告訴我們，從基層做起，一步一步來，不能怕吃苦，凡是一個成功的人背后都付出了超乎常人的努力。的確如此，苦盡才會甘來，吃苦是一個人成長最好的方式，我們不能害怕吃苦，要做的就是端正自己的態(tài)度，從一點一滴做起，逐漸的積累工作經(jīng)驗。

機械設(shè)計制造是個很復雜但有很有用的專業(yè)，在接下來的這些日子里，我會朝這個方向努力。感謝老師和公司領(lǐng)導在這段時間里對我的指導和教誨，我從中受益非淺。在實習期間的每一件小事中，我們能夠體會到人際關(guān)系、機會、評價、競爭、成功、失敗等各種我們在今后經(jīng)常會遇到的事件，相信這些寶貴的經(jīng)驗會成為我今后成功的重要基石。而在這剩下的半年中，我們能再學些什么，再做些什么，這短短的幾天能給我們很好的啟示。

實習是每一個大學畢業(yè)生必須擁有的一段寶貴經(jīng)歷，而這次實習的意義，對我來說已不再是完成學分、完成畢業(yè)實習的任務(wù)，而是我們真正在實踐中開始接觸社會、了解社會的一次重要機會，讓我們學到了很多在課堂上根本就學不到的知識，增長了見識，開闊了視野，為我以后走上工作崗位打下了堅實的基礎(chǔ).

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