《模具制造工藝》期末知識點總結(jié)

1〃工藝過程：在模具產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，對于那些使原材料成為成品的直接有關(guān)的過程，如毛坯制造、機械加工、熱處理和裝配等，稱之為工藝過程。

2〃工序：工序是工藝過程的基本單元。工序是指一個（或一組）工人，在一個固定的工作地點（如機床或鉗工臺等），對一個（或同時幾個）工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程。

3〃工步與走刀：在一個工序內(nèi)，當(dāng)加工表面、切削工具盒切削用量中的轉(zhuǎn)速與進給量均不變時，完成的那部分工序稱為工步。每進行一次切削，就是一次走刀。

4〃工藝規(guī)程：工藝規(guī)程是記述由毛坯加工成為零件的一種工藝文件，它簡要地規(guī)定了零件的加工順序、選用機床、工具、工序的技術(shù)要求及必要的操作方法等。因此，工藝規(guī)程具有指導(dǎo)生產(chǎn)和組織公益準(zhǔn)備的作用，是生產(chǎn)中必不可少的技術(shù)文件。

5〃制訂工藝規(guī)程的原則：在一定生產(chǎn)條件下，所編制的工藝規(guī)程能以最簡便的生產(chǎn)方法、最快的速度、最少的的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合圖樣及技術(shù)要求的零件。

6〃零件結(jié)構(gòu)工藝性：所設(shè)計的模具零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。

7〃判斷零件結(jié)構(gòu)工藝性優(yōu)劣標(biāo)準(zhǔn)：零件的結(jié)構(gòu)形狀在滿足使用要求的前提下，按現(xiàn)有的生產(chǎn)條件能用較經(jīng)濟的方法加工出來。

8〃模具零件毛坯形式：原型材、鍛造件、鑄造件和半成品。9〃基準(zhǔn)可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。

設(shè)計基準(zhǔn)：在零件設(shè)計圖樣上，用以確定某一要素的設(shè)計尺寸和位置所依據(jù)的基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)：零件在加工和裝配過程中所使用的基準(zhǔn)。

工藝基準(zhǔn)分為定位基準(zhǔn)（在裝夾時，使工件的被加工面相對于機床或夾具具有正確位置（即定位）所采用的基準(zhǔn)。）測量基準(zhǔn)（加工中或加工后，用于測量的基準(zhǔn)。）和裝配基準(zhǔn)（裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準(zhǔn)。）

10〃粗基準(zhǔn)的選用原則：1、為了保證加工表面與不加工表面的位置尺寸要求，選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn)；2、如果工件要求首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)；3、保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯余量小的表面作粗基準(zhǔn)；4、作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)當(dāng)平整；5、一般情況下粗基準(zhǔn)不重復(fù)使用。11〃精基準(zhǔn)選用原則：1、基準(zhǔn)重合原則選擇被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，這樣可避免基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的基準(zhǔn)不重合誤差；2、基準(zhǔn)統(tǒng)一原則在各工序中盡可能選用同一組定位基準(zhǔn)，如軸類零件選擇軸心線為定位基準(zhǔn)；3、自為基準(zhǔn)原則在精加工或光整加工工序中，加工余量要求較小而均勻時，選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)的原則；4、互為基準(zhǔn)原則當(dāng)兩個被加工表面之間位置精度要求較高，要求加工余量小而均勻時，多采用互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的原則。

12〃影響工序余量的因素：1、上工序的尺寸公差愈大，則本道工序的標(biāo)稱余量愈大。2、上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度和和表面缺陷深度。3、上道工序留下的需要單獨考慮的空間誤差。4、本工序的裝夾誤差。

13〃影響模具精度的主要因素：制件的精度，模具加工技術(shù)手段的水平，模具裝配鉗工的技術(shù)水平，模具制造的生產(chǎn)方式和管理水平。

14〃加工表面質(zhì)量含義：機械加工表面質(zhì)量也稱表面完整性，包括表面的幾何特性（表面粗糙度、表面波度、表面加工紋理、傷痕）和表面層力學(xué)物理性能（表面層加工硬化、表面層金相組織的變化、表面層殘余應(yīng)力）

15〃影響模具生產(chǎn)周期的主要因素：模具技術(shù)和生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化程度，模具企業(yè)的專業(yè)化程度，模具生產(chǎn)技術(shù)手段的現(xiàn)代化，模具生產(chǎn)的經(jīng)營和管理水平。

16.坐標(biāo)鏜床的附件：萬能回轉(zhuǎn)臺：工作時安裝在轉(zhuǎn)盤上，通過手動輪3可是轉(zhuǎn)盤作水平回轉(zhuǎn)，便于加工周向分布孔、轉(zhuǎn)動手輪2可使轉(zhuǎn)盤發(fā)生傾斜，便于加工斜面上的孔17.〃成型砂輪磨削法：砂輪修整器修整、樣板刀擠壓、數(shù)控機床修整、電鍍法

18.〃加工平面斜面用正弦精密平口鉗和精密磁力臺、有回轉(zhuǎn)中心的工件用正弦分中夾具、有多個回轉(zhuǎn)中心的工件用萬能夾具19.〃工藝尺寸換算的內(nèi)容：1各圓弧中心間的坐標(biāo)尺寸2各斜面或平面至回轉(zhuǎn)中心的垂直距離3各斜面對坐標(biāo)軸的傾斜角度4各圓弧的包角

20.〃電火花加工基本原理：利用工件與電極之間脈沖放電時的電腐蝕現(xiàn)象，并有控制地去除工件材料，以達(dá)到一定的形狀、尺寸和表面粗糙度要求

21.〃電火花加工的物理本質(zhì)：1介質(zhì)的擊穿與放電通道的形成2能量的轉(zhuǎn)換、分布與傳遞3電極材料的拋出4極間介質(zhì)的消電離

22.〃電火花加工的特點：1以柔克剛2不存在宏觀“切削力”3電脈沖參數(shù)可以任意調(diào)節(jié)4易于實現(xiàn)自動控制和自動化

23.〃電火花成型加工機床由機床主體、脈沖電源、自動進給調(diào)節(jié)系統(tǒng)、工作液過濾循環(huán)系統(tǒng)、機床附件24.〃影響電火花成形加工速度的基本因素：1極性效應(yīng)現(xiàn)象2脈沖參數(shù)對電蝕量的影響3脈沖寬度對電蝕量的影響4材料的熱力學(xué)常數(shù)對電蝕量的影響

25.〃電火花成形加工是一種利用電腐蝕原理將工具電極的形狀復(fù)制到工件上的加工工藝

26.〃電火花線切割加工特點：1不需要制造專用電極，電極絲可反復(fù)使用，生產(chǎn)成本低2可以加工形狀復(fù)雜的模具3加工精度高表面粗糙度低4生產(chǎn)率高已與實現(xiàn)自動化5加工過程中大都不需要電規(guī)準(zhǔn)轉(zhuǎn)換6不能加工盲孔類及階梯類成形表面

27.〃電火花線切割機床的組成：床身、坐標(biāo)工作臺、云絲機構(gòu)、工作液循環(huán)系統(tǒng)、高頻脈沖電源、數(shù)字程序控制系統(tǒng)

28.〃電火花線切割加工工藝步驟：圖樣分析、毛坯準(zhǔn)備、工藝準(zhǔn)備、程序編制、工件裝夾、加工及檢驗

29.〃快速成形加工的基本原理：思想是離散堆積的分層成形思想。原理是用CAD三維造型軟件設(shè)計產(chǎn)品的三維曲面模型，并以此建立數(shù)字化模型；然后按一定厚度分層切片處理得到界面輪廓信息，利用計算機控制分層加工堆積，逐步疊加成三維產(chǎn)品，再經(jīng)過后續(xù)處理時期性能達(dá)到設(shè)計要求的制件。

30.〃快速成形加工的方法：立體印刷成形SLA、層和實體制造LOM、選區(qū)激光燒結(jié)SLS、熔融沉積制造FDM

31.〃當(dāng)代制造技術(shù)是傳統(tǒng)制造技術(shù)不斷吸收機械電子信息材料能源及現(xiàn)代管理技術(shù)的最新成果，將其綜合應(yīng)用于制造前過程，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、清靈活生產(chǎn)，取得理想技術(shù)經(jīng)濟效果的制造技術(shù)的總稱特征：1現(xiàn)代制造技術(shù)的各學(xué)科、專業(yè)間不斷交叉融合，其界限逐漸淡化甚至消失2現(xiàn)代制造技術(shù)貫穿了從產(chǎn)品設(shè)計、加工制造到產(chǎn)品銷售及使用維修的全過程滿足不斷增長的多樣化需求3生產(chǎn)規(guī)模的擴大及最佳技術(shù)經(jīng)濟效果的追求使現(xiàn)代制造技術(shù)更加重視技術(shù)與管理的結(jié)合4現(xiàn)代制造技術(shù)能不斷地優(yōu)化和推陳出新具有相對和動態(tài)的特點32.〃并行工程的核心內(nèi)容：1產(chǎn)品開發(fā)隊伍重構(gòu)2過程重構(gòu)3數(shù)字化產(chǎn)品定義4協(xié)同工作環(huán)境

33.〃敏捷制造的內(nèi)容：指制造系統(tǒng)在滿足低成本和高質(zhì)量的同時，對變換莫測的市場需求的快速反應(yīng)。

34.〃精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容是準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式，該種方式通過看板管理，成功地制止了過量生產(chǎn)，實現(xiàn)了“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品”從而徹底消除產(chǎn)品制造過程中的浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費

35綠色制造的核心內(nèi)容：用綠色材料、綠色能源，經(jīng)過綠色的生產(chǎn)過程生產(chǎn)出綠色產(chǎn)品35.冷沖模的模架由上模座、導(dǎo)套、導(dǎo)柱、下模座組成上下模座的加工主要是平面加工和孔加工

36.導(dǎo)柱導(dǎo)套加工是沖模的導(dǎo)向零件導(dǎo)柱安裝在下模座上、導(dǎo)套在上模座導(dǎo)柱導(dǎo)套滑動配合

37.冷沖模制造：凸凹模特點：合理凸凹模刃口間隙能保證制件有較好的斷面質(zhì)量和較高的尺寸精度，并且還能降低沖裁力和延長模具使用壽命38.凸模加工工藝要點：1工作表面的加工精度和表面質(zhì)量要求高，是加工的關(guān)鍵2熱處理變形對加工精度有影響。因此，加工方法的選擇和熱處理工序的安排尤為重要

39.圓形孔的加工方法：普通鉆床、銑床、精密坐標(biāo)鏜床；非圓形孔：銼削加工、壓印銼削、電火花切割加工。

40.冷沖模結(jié)構(gòu)工藝性原則：1、磨具結(jié)構(gòu)盡量簡單；2、易損件方便更換；3.標(biāo)準(zhǔn)化零件4.凸凹模應(yīng)有良好的工藝性

41.塑料膜型腔的加工1.通用機床2.仿形銑床3.型腔加工新工藝（冷擠壓、電加工、精密鑄造）

42.型腔的拋光電解拋光超聲波拋光

43.磨具裝配特點工藝靈活性大，工序集中，工藝文件不詳細(xì)，設(shè)備、工具盡量選用通用的。

44.磨具裝配內(nèi)容選擇裝配基準(zhǔn)，組件裝配，調(diào)整，修配，總裝，研磨拋光，檢驗和試沖等環(huán)節(jié)。

45.磨具零件的固定方式1.緊固件法，2.壓入法3.鉚接法4.焊接法5.低熔點合金法6.膠結(jié)法7.熱套法

46.間隙控制法1.墊片法2.鍍銅法3.透光法4.涂層法5.腐蝕法6.工藝尺寸法7.工藝定位法

47.塑料膜裝配順序加工和裝配同步進行。基準(zhǔn)：主要零件；導(dǎo)柱導(dǎo)套。

48〃電火花線切割加工非圓形凸模：1毛坯準(zhǔn)備2刨或銑六個面3鉆穿絲孔4加工螺釘孔5熱處理6磨削上下平面7去除穿絲孔內(nèi)雜質(zhì)8線切割加工凸模9研磨

49〃成形磨削加工非圓形凸模：1準(zhǔn)備毛坯2刨或銑六個面3磨上下兩平面及基準(zhǔn)平面4鉗工劃線，鉆孔、攻螺紋5用銑床加工外形6熱處理7磨削上下兩平面8成形磨削9精修

50〃電火花線切割加工非圓形凹模：1準(zhǔn)備毛坯2刨六個面3平模上下平面及角尺面4鉗工劃線，并加工銷孔和螺釘孔5去除型孔內(nèi)部廢料6熱處理7平磨上下兩平面及角尺面8電火花線切割型孔9將切割好的凹模進行穩(wěn)定回火

51〃電火花加工非圓形凹模：1準(zhǔn)備毛坯2刨銷六個面3平磨上下兩平面和角尺面4鉗工劃線5切除中心廢料6螺孔和削孔加工7熱處理淬火和回火8平磨上下兩平面9退磁處理10電火花加工型孔

擴展閱讀：自學(xué)考試模具制造工藝與裝備復(fù)習(xí)資料總結(jié)

1、模具的生產(chǎn)過程由技術(shù)準(zhǔn)備材料準(zhǔn)備模具零，組件的加工、裝配調(diào)試、試模鑒定組成。

模具：是指利用其本身特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的制品的工具。模具的技術(shù)要求

1模具零件應(yīng)具有較高的強度、剛度、耐磨性、耐沖擊性、淬透性和較好的切削加工性。

2模具零件的形狀、尺寸精度要求高，表面粗糙度數(shù)值要求低。3模具零件的標(biāo)準(zhǔn)化。4模具凸、凹模之間應(yīng)具有合理的間隙。

模具制造特點1模具屬于非定型產(chǎn)品，每一副模具均有其不同的技術(shù)要求及加工方法。2模具一般根據(jù)用戶的合同或生產(chǎn)產(chǎn)品的需要來組織生產(chǎn)，其任務(wù)來源的隨機性強，計劃性差。3模具零件加工屬于單件小批生產(chǎn)4模具加工大都使用通用機床，而很少使用專用機床。6模具零件需反復(fù)修配、調(diào)整。7考慮模具在工作過程中磨損及熱脹冷縮的影響，在模具零件加工中常常有意識地控制模具零件的取值方向。模具制造的工作內(nèi)容

1編制工藝文件2二類工具的設(shè)計和工藝編制3處理加工現(xiàn)場技術(shù)問題4參加試模和鑒定工作模具制造的工藝規(guī)程編制的過程為

1分析模具工藝性2確定毛坯形式3進行二類工具的設(shè)計和工藝編制4填寫工藝規(guī)程內(nèi)容毛坯種類：鑄件、鍛件、各類型材及焊接件等。模具設(shè)計時應(yīng)考慮的問題

1模具設(shè)計必須滿足使用要求，結(jié)構(gòu)盡可能簡單2合理設(shè)計模具精度3綜合考慮模具的結(jié)構(gòu)工藝性4考慮生產(chǎn)條件.模具設(shè)計時，應(yīng)1盡可能采用標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計2便于在機床上定位、裝夾3零件應(yīng)有足夠的剛度4減少加工困難5采用鑲拼結(jié)構(gòu)6減少和避免熱處理變形和開裂7便于裝配8便于刃磨、維修、調(diào)整和更換損件。模具加工方法有：機械加工、特種加工、塑性加工、鑄造、焊接

機械加工優(yōu)點：生產(chǎn)率高，加工精度高，缺點：復(fù)雜形狀工件加工速度慢，硬材料難加工。

特種加工：加工情況與材料硬度無關(guān)2工具與工件不接觸，不施加機械力3可加工各種形狀復(fù)雜的零件4易于實現(xiàn)過程自動化。

塑性加工：優(yōu)點：模具型面不需精加工，制模速度快，省料，復(fù)雜形狀型面形狀準(zhǔn)確。缺點：壓制后的模具淬火時會變形。

鑄造優(yōu)點：易鑄造出復(fù)雜的零件缺點：耐磨性差，精度差。

普通車削裝夾方法1采用四爪單動卡盤裝夾2采用花盤裝夾（角鐵、方頭螺栓、V形鐵、平壓板、平墊鐵、平衡鐵）成形車削方法1球面的車削2成形車刀車削3仿形車削

利用回轉(zhuǎn)工作臺進行立銑加工圓弧的加工方式：加工時，先將銑床主軸中心對正回轉(zhuǎn)工作臺的中心，然后安裝工件，使圓弧中心與回轉(zhuǎn)工作臺的中心重合。移動工作臺，轉(zhuǎn)動回轉(zhuǎn)工作臺即可進行加工。加工時注意回轉(zhuǎn)工作臺的轉(zhuǎn)動角度。（三軸合一）

仿形銑床加工過程：加工時，仿形銷始終和靠模表面接觸。由于靠模表面的形狀作用，就會使仿形銷產(chǎn)生軸線運動，并通過機床隨動系統(tǒng)來驅(qū)動機床的驅(qū)動裝置，使銑刀跟隨仿形銷作相應(yīng)的軸向移動，從而使銑刀加工出和靠模表面一致的成形表面。（靠模、觸頭、銑刀）

加工方式1平面輪廓仿形2立體輪廓仿形（水平分行、垂直分行）

仿形銷的尺寸應(yīng)稍大于銑刀尺寸，仿形銷材料:硬鋁、黃銅、塑料或木材等靠模材料：石膏、木材、塑料、鋁合金、鑄鐵、銅板等磨削加工

成形磨削的方法1成形砂輪、2成形夾具（正弦精密平口鉗、正弦磁力臺、正弦分中夾具、萬能夾具）3數(shù)控磨床、光學(xué)曲線磨床

數(shù)控成形磨的方法1用成形砂輪磨削2仿形磨削3復(fù)合磨削坐標(biāo)磨床3個運動1主軸行星運動2砂輪自轉(zhuǎn)3往復(fù)運動坐標(biāo)磨削方法1內(nèi)孔、外圓、錐孔、其他線面、異形孔第一章

1模具：它以其自身的特殊形狀通過一定的方式使原材料成型

2模具制造：在一定的制造裝備和制造工藝條件下，直接對模具零件草料進行加工以改變其形狀，尺寸，相對位置和性質(zhì)，使之成為符合要求的零件，再將這些零件經(jīng)配合，定位，連接與固定裝配成為模具的過程

3模具的技術(shù)要求：a模具零件具有較高的強度，剛度，耐磨性，耐沖擊性，淬透性和較好的切削加工性b模具零件的形狀，尺寸精度要求高，表面粗糙度數(shù)值要求低c模具零件的標(biāo)準(zhǔn)化d模具凸凹模之間應(yīng)具有合理的間隙

4模具的制造特點：a模具屬于非定型產(chǎn)品，每副模具均有其不同的技術(shù)要求及加工方法b模具一般根據(jù)用戶的合同或生產(chǎn)產(chǎn)品的需要來組織生產(chǎn)，其任務(wù)來源的隨機性強，計劃性差c模具零件加工屬于單件小批量生產(chǎn)d模具形狀復(fù)雜，加工精度高e模具零件加工過程復(fù)雜，加工周期長f模具零件需反復(fù)修配，調(diào)整g考慮模具在工作過程中的磨損及熱脹冷縮的影響，在模具零件加工中常常有意識的控制模具零件的取值方向

5就加工工藝過程將，模具加工具有以下特點：a不用或少用專用工具，盡量采用通用，夾具b原則上采用通用刀具c盡可能采用通用量具檢驗d模具加工大都使用通用機床，而很少使用專用機床

6模具制造工藝規(guī)程編制的過程為：a分析模具的工藝性b確定毛坯形式c進行二類工具的設(shè)計和工藝編制d填寫工藝規(guī)程內(nèi)容

7模具的特點：a制造精度高b制造周期短c使用壽命長d模具成本低8模具主要加工方法：機械加工，特種加工，塑性加工，鑄造，焊接9毛坯的種類：鑄件，鍛件，各種型材及焊接件

10選擇毛坯考慮因素：a模具圖紙的規(guī)定b模具零件的結(jié)構(gòu)形狀和幾何尺寸c生產(chǎn)批量d模具零件的材料及對材料組織和力學(xué)性能的要求第二章

1精車的尺寸精度可達(dá)到IT8~IT6，表面粗糙度為Ra1.6~0.82仿形車削：采用仿形裝置使車到在縱向走刀的同時，又按預(yù)定的軌跡橫向走刀，通過縱向走刀和橫向走刀的復(fù)合運動，完成，模具零件的復(fù)雜旋轉(zhuǎn)曲面的內(nèi)外形加工

3洗削加工的精度可達(dá)到IT10~IT8，表面粗糙度Ra1.6~0.40

仿形洗削：根據(jù)預(yù)先加工好的樣板模型為仿形依據(jù)，加工時觸頭在樣板上移動，刀具做同步運動，洗削出于樣板一樣的模具形狀

4仿形加工方式：平面輪廓仿形，立體輪廓仿形

5平面輪廓仿形：洗削時仿形銷沿著靠模的外形運動，不做軸向運動，主要加工輪廓仿形復(fù)雜，深度不變的型腔

6立體輪廓仿形：按照銑刀切削的運動路線可分為水平分行和垂直分行a水平分形：工工作臺做水平移動，銑刀進行切削，切削到型腔端頭時主軸箱在垂直方向作一緊給運動，然后工作臺再做反向水平進給，反復(fù)直至加工出所需型腔表面b垂直分形：切削時機床主軸做連續(xù)的垂直進給，到達(dá)型腔端部時機床工作臺在水平反向做一次水平橫向進給，然后主軸在做反向進給

7靠模：仿形加工前預(yù)先準(zhǔn)備好靠模，靠模是仿形加工中的重要組成部分，它的形狀，尺寸，位置精度及表面強度和硬度都直接影響仿形加工質(zhì)量

8仿形銷的重量盡可能輕，過重容易引起機床的隨動系統(tǒng)失常，因此一般使用硬鋁，黃銅，塑料或木材等9磨削加工能磨淬硬鋼，硬質(zhì)合金等精度可達(dá)到IT6~IT4表面粗糙度Ra1.6~0.2

10成型磨削：成型磨削是把復(fù)雜的零件的輪廓分為若干個線段和圓弧，然后逐段磨削。當(dāng)精加工模具中凸模，型芯，鑲拼凹模型腔等具有復(fù)雜截面形狀時，采用成型磨削

11成型砂輪磨削法：利用工具將砂輪修整成與工件型面完全吻合的相反面，以此磨削工件，從而獲得所需形狀的加工方法

12成型夾具磨削法：將工件置于成型夾具上，利用夾具調(diào)整工件位置，使工件在磨削過程中作定量移動，由此獲得所需形狀的加工方法(正弦精密平口鉗，正弦磁力臺，正弦分中夾具，萬能夾具)

13萬能夾具在進行磨削時，由于零件的設(shè)計尺寸不能直接利用于萬能夾具十字托板帶動工件回轉(zhuǎn)中心移動，也不能直接用于回轉(zhuǎn)尺寸和角度的測量，因此需將工件的設(shè)計尺寸換為工藝尺寸14坐標(biāo)磨床三運動：砂輪自轉(zhuǎn)，主軸行星運動，往復(fù)運動

15坐標(biāo)磨床是一種精度高的加工方法，主要用于淬火后的工件和高硬度的孔和孔系以及成型表面的磨削16模具零件深孔主要由兩類：一類為冷卻水道孔和加熱器孔，一類為推桿孔17深孔加工方法有：a在加工中小型塑料模具的冷卻水道孔和加熱器孔時，可用加長鉆頭在立式鉆床或搖臂床上進行b

對于中大型模具的深孔加工，為降低加工成本，可采用搖臂鉆床或?qū)Ｓ蒙羁足@床來完成c若深孔較長且精度要求較低，可采用先劃線后兩面對鉆的加工方法第三章

1電火花加工：又稱放電加工，是指在一定介質(zhì)中，通過工具電極和工件電極間脈沖放電時的腐竹作用對工件加工的一種工藝方法

2電火花成型加工的基本條件：a脈沖電源b足夠的放電能量c絕緣介質(zhì)d間隙

3電火花加工的加工過程可分為介質(zhì)擊穿和通道的形成，能量轉(zhuǎn)換，分布和傳遞，電極產(chǎn)物的拋出及間隙介質(zhì)消電離等

4工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)的作用是使一定壓力的工作液流經(jīng)放電間隙，將電蝕產(chǎn)物排出，并對使用過的工作液進行過濾和凈化，有沖油式和抽油式兩種

5電火花加工的加工質(zhì)量指標(biāo)有，加工速度，加工精度，加工表面質(zhì)量以及對電極相對損耗6影響電火花加工速度有：電規(guī)準(zhǔn)，極性效應(yīng)，工件材料的熱學(xué)性質(zhì)，工作液，排屑等

7工作液的作用：a介質(zhì)作用，既形成火花擊穿放電通道，并在放電結(jié)束后迅速恢復(fù)間隙絕緣狀態(tài)b壓縮放電通道，提高火花放電能量密度c幫助拋出和排除電蝕產(chǎn)物d冷卻作用8影響加工密度的主要因素：a尺寸精度b形狀精度

9影響加工表面質(zhì)量的主要因素：a表面粗糙度b表面變質(zhì)層c顯微裂紋

10減小電極損耗的措施：a正確選擇加工極性b利用吸附效應(yīng)建立炭黑保護層c選用合適的材料做電極11采用脈沖精加工時選用正極加工，而較長脈沖進行粗中加工時采用負(fù)極加工

12型腔模電火花加工方法主要有：單電極平動加工法，多電極更換加工法及分解電極加工法

13脈沖電源直接影響電火花加工的生產(chǎn)率、表面質(zhì)量、加工精度、加工過程的穩(wěn)定性和電極損耗等工藝14單電極平動法只需一個成形電極，一次裝夾定位，但對于棱角要求高的型腔，其加工精度難以保證。

15多電極更換加工法仿形精度高，尤其適用于尖角、窄縫多的型腔模的加工，但這種工藝方法對電極重復(fù)制造精度要求高，電極更換時裝夾及重復(fù)定位精度也難以保證，因此一般只用于精密型腔的加工。

16分解電極加工法可根據(jù)主、副型腔不同的加工條件選擇不同的加工規(guī)準(zhǔn)，從而提高加工速度和改善加工表面質(zhì)量；同時還可以簡化電極制造，便于電極修整，缺點主型腔的副型腔間的精確定位較難解決。

線切割與電火花相比有1不需制造專用電極，可降低模具成本，縮短生產(chǎn)周期，2能用很細(xì)的絲電極加工出復(fù)雜、細(xì)小的通孔和外表面3加工過程中，電極損耗小（一般可忽略），可獲得較高的加工精度。4由于絲電極直徑很小，蝕除量少，對于貴重金屬的加工更有意義。5自動化程度高，操作使用簡便，工件加工周期短成本低。6可以一模兩用加工工件作為凹模，切割下來的坯料作為凸模。剩余的章節(jié)

1.凸模類零件加工特點：

(1)一般模具中，凸模都有兩部分組成，即工作部分和配合部分；(2)凸模加工一般是外形加工；

(3)當(dāng)加工有強度要求的凸模時，凸模表面不允許出現(xiàn)影響強度的溝槽，各連接部分應(yīng)采用圓弧過渡；(4)塑料模具中，為了使塑件容易從凸模上脫下，凸模往往帶有一定的脫模斜度(0.25~1)。2.凹模類零件加工特點：

(1)凹模加工一般是內(nèi)型加工，加工難度大；

(2)凹模淬火前，其上所有的螺釘孔.銷釘孔以及其他非內(nèi)腔加工部分均應(yīng)先加工好，否則會增加加工成本甚至無法加工；

(3)為了降低加工難度，減少熱處理的變形，防止淬火開裂，凹模類零件經(jīng)常采用鑲拼結(jié)構(gòu)；

(4)若凹模內(nèi)腔最終不由機械加工方法獲得，在淬火前也應(yīng)由機械加工方法出內(nèi)腔的大致形狀，以保證熱處理零件的淬透性，減少精加工工作量；

(5)加工塑料膜一類的模具時，由于模架已預(yù)先加工好，加工內(nèi)腔時，必須保證內(nèi)腔中心與導(dǎo)柱或?qū)�套孔以及相對位置一致，否則模具無法和模。

3.異形凸模由于其形狀要求特殊，加工難度大，常用電火花線切割加工與成形磨削加工。4.異形凹模加工更為復(fù)雜，難度更大，最常用的加工方法是銑削或電加工。

5.模架加工：

(1)概述：為了保證模具工作時凸凹模之間的正確定位.導(dǎo)向及配合間隙，常常使用標(biāo)準(zhǔn)模架。使用標(biāo)準(zhǔn)模架，可以保證模具的正常工作，還可以縮短模具的制造周期，降低成本，減少勞動強度，延長模具的使用壽命。(2)種類：一般都是由模座及導(dǎo)向機構(gòu)組合而成。

(3)模架的技術(shù)要求：模架上下模座間的平行度要求《IT7；導(dǎo)柱導(dǎo)套對上下模板間的垂直度要求《IT6；模座上下表面Ra1.6~0.4um，導(dǎo)柱導(dǎo)套配合面Ra0.4~0.1um;

6.1模具裝備就是將模具零件組合在一起，形成模具的過程。模具裝備的內(nèi)容包括：選擇裝備基準(zhǔn)；組建的裝備。調(diào)整；零部件的修配調(diào)整；檢驗和試模等。模具裝備的精度要求：（1）相關(guān)零件的位置精度，如定位銷孔與型孔的位置精度，上下模之間及動定模之間的位置精度，型腔.型孔與型芯之間的位置精度等。（2）相關(guān)零件的運動精度，如導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合狀態(tài)，送料裝置的送料精度等。（3）相關(guān)零件的配合精度，如間隙配合.過度配合的實際狀態(tài)等。（4）相關(guān)零件的接觸精度，如分型面的接觸狀態(tài)，彎曲模和拉深模上下成形表面的一致性。（5）標(biāo)準(zhǔn)件的互換。模具裝備的工藝方法：（1）互換法（2）修配法（3）調(diào)整發(fā)6.2模具零件的緊固方法

（1）緊固件固定法：通常由定位銷和螺釘將零件連接（2）壓入法：特點是連接牢固可靠，用于卸料力較大的沖載凸模的裝配。（3）鉚接法：在凸模上沿外輪廓開一條槽，槽深可視模具工作情況而定，然后將模具裝入固定板，最后環(huán)繞凸模用固定板材料擠緊凸模。（4）熱套法：模套與凹模塊的配合采用較大的過盈量。當(dāng)過配合的連接只起到固定作用時，過量應(yīng)小些當(dāng)連接有增加預(yù)應(yīng)力是，過盈量應(yīng)大些。（5）焊接法：主要用于硬質(zhì)合金凸凹模的裝備，焊料為黃銅，焊后緩冷。（6）低熔點合金法：低熔點合金是在冷凝時體積膨脹，利用這一特性來固定零件。（7）環(huán)氧樹脂粘結(jié)法：硬化后對金屬和非金屬有很強的粘結(jié)力，連接強度高化學(xué)穩(wěn)定好，收縮率小粘結(jié)方法簡單。但硬度低不耐高溫，一般低于100度。（8）無機粘結(jié)法：有氫氧化鋁的磷酸溶液于氧化銅粉末定量混合制成，粘結(jié)強度較高良好的耐磨性但收沖擊能力差，不耐酸堿。6.3模具間隙的控制方法

（1）墊片法（2）鍍銅法（3）透光法（4）涂層法（5）測量法....精度最高...（6）工藝尺寸法（7）工藝定位器法：適合復(fù)合模（8)工藝定位孔法6.5冷沖模裝配的技術(shù)要求：（1）裝配好的沖模，其閉合高度應(yīng)符合設(shè)計要求。（2）模柄（浮動模柄除外）裝入上模座后，其軸心線對上模座上平面的垂直度誤差在全長范圍內(nèi)不大于0.05mm。（3）凸凹模的配合間隙應(yīng)符合技術(shù)要求，沿整個刃口輪廓應(yīng)均勻一致。（4）定位裝置要保證定位正確可靠。（5）卸料及推件裝置活動靈活正確，出料孔暢通無阻，保證制件及廢料不卡在沖模內(nèi)。（6）模具應(yīng)在生產(chǎn)的條件下進行試驗，沖出的制件應(yīng)符合設(shè)計要求。

彎曲模的裝備要點：一般情況下，彎曲模的裝配精度要低于沖載模，但彎曲時彎曲件因為材料回彈在成形后形狀會發(fā)生變化。由于影響回彈的因素很多，很難精確計算，因此制造模具時，常要按試模時的回彈值修正凸凹模的形狀。為了修正，彎曲模的凸凹模在試模合格后才熱處理。有些彎曲件的毛胚尺寸要經(jīng)過試模后才確定，所以彎曲的調(diào)整工作比一般沖載模復(fù)雜。

拉深模：拉深時，由于材料要在模具表面滑動，所以拉深凸凹的工作表面粗糙度應(yīng)小，端部要求有光滑的圓角過度。由于拉深時材料變形復(fù)雜，拉深出的制件不一定合格，因此試模后常常對模具進行修整。拉深模裝備時必須安排試裝.試沖工序。根據(jù)試沖得來的毛胚尺寸來制造落料模。

塑料模的裝配特點：零件的加工和裝配常常是同步進行的。裝配基準(zhǔn)：當(dāng)動、定模在合模后有正確的配合要求，互相間易于對中，以其主要工作零件最為額裝配基準(zhǔn)；當(dāng)塑料件結(jié)構(gòu)形狀使型芯、型腔在合模后很難找正相對位置，通常先裝好導(dǎo)柱、導(dǎo)套作為模具的裝配基準(zhǔn)組件的裝配：1型芯和型腔與模板的裝配（埋入式型芯結(jié)構(gòu)、螺釘固定式型芯與固定板的裝配、螺釘固定式型芯的調(diào)整、單件圓形整體型腔凹模鑲?cè)敕ā⒍嘈颓话寄５蔫側(cè)?過盈配合零件的裝配3推桿的裝配與修整4推桿的裝配與修磨5埋入式推板的裝配6斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的裝配

推桿裝配要求：1推桿的導(dǎo)向段與型腔推桿孔的配合間隙要正確（H8/f8）2推桿在推桿孔中往復(fù)運動應(yīng)平穩(wěn)，無卡滯；3推桿和復(fù)位桿端面應(yīng)分別與型腔表面和分型面平齊

斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)裝配步驟：裝配型芯組件；安裝導(dǎo)塊；安裝定模板鎖楔；閉模檢查；鏜導(dǎo)柱孔；松開模具，安裝斜導(dǎo)柱；修整滑塊上的導(dǎo)柱孔為圓環(huán)狀；鑲側(cè)型芯

模具調(diào)試的目的：（1）鑒定模具的質(zhì)量。（2）幫助確定產(chǎn)品的成形條件和工藝規(guī)程。（3）幫助確定成形零件毛坯形狀、尺寸及用料標(biāo)準(zhǔn)（4）幫助確定工藝和模具設(shè)計中的某些尺寸（5）通過調(diào)試，發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，積累經(jīng)驗。沖裁模調(diào)試要點：（1）模具閉合高度調(diào)試。模具應(yīng)與沖壓設(shè)備配合好，保證模具應(yīng)有的閉合高度和開啟高度。（2）導(dǎo)向機構(gòu)的調(diào)試。導(dǎo)柱、導(dǎo)套要有好的配合精度，保證模具運動平穩(wěn)、可靠。（3）凸、凹模刃口及間隙調(diào)試。刃口鋒利，間隙要均勻。（4）定位裝置的調(diào)試。定位要準(zhǔn)確、可靠。（5）卸料及出件裝置的調(diào)試。卸料及出件要通暢，不能出現(xiàn)卡住現(xiàn)象。

試模后模具的驗收：塑件質(zhì)量檢查及應(yīng)對策略（1）尺寸、表面粗糙度應(yīng)符合圖紙要求。（2）形狀完整無缺，表面平滑光亮，不允許有各種成型缺陷及弊病。（3）頂桿殘留凹痕不得過深，一般不超過0.5mm，可視部位不超過0.2mm，不存在頂出不良和脫模不了等缺陷。（4）飛邊不超過規(guī)定要求。（5）保證塑件質(zhì)量穩(wěn)定。

生產(chǎn)過程是將原材料或半成品轉(zhuǎn)變成為成品的各有關(guān)勞動過程的總和。生產(chǎn)過程主要包括：生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備過程、毛坯制造過程、零件的各種加工過程、產(chǎn)品的裝配過程、各種生產(chǎn)服務(wù)活動。工藝過程:在生產(chǎn)過程中，對于那些使原材料成為成品的直接有關(guān)的過程。

機械加工工藝過程:用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使之成為產(chǎn)品零件的那部分工藝過程。機械加工工藝規(guī)程即為將合理的機械加工工藝過程確定后，以文字和圖表形式作為加工的技術(shù)文件。

機械加工工藝過程是又若干個按順序排列的工序組成，而每一個工序又可依次細(xì)分為安裝、工位、工步和走刀。工序:一個（或一組）工人，在一個固定的工作地點，對一個工件（或同時幾個）所連續(xù)完成的那部分工藝過程。劃分的依據(jù)：工作地點不變、加工對象不變、加工連續(xù)完成定位工件在機床商占據(jù)一個正確的位置，稱為定位。裝夾：工件定位后再予以夾緊的過程成為裝夾。安裝：工件在經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序稱為安裝。一道工序可能有幾次安裝。工位:在工件的一次安裝中，通過分度（或位移）裝置，使工件相對機床床身變換加工位置，我們把每一個加工位置上所完成的工藝過程稱為工位。工步:在一個工位中，加工表面、切削工具、切削速度和進給量都不變的情況下所完成的加工，稱為一個工步。走刀：在一個工序內(nèi)切削在加工表面上切一次所完成的工步內(nèi)容。生產(chǎn)綱領(lǐng)：工廠制造產(chǎn)品（或零件）的年產(chǎn)量，計算方法N=Qn（1+a+B）。生產(chǎn)類型：大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、單件生產(chǎn)。工藝規(guī)程是記述毛坯加工成為零件的一種工藝文件，它簡要規(guī)定了零件加工的順序、選用機床、工具、工序的技術(shù)要求及必要的操作方法等。

制訂工藝規(guī)程的原則：以最少的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合圖樣及技術(shù)要求的零件。技術(shù)上的先進性經(jīng)濟上的合理性有良好的勞動條件

制訂工藝規(guī)程的步驟：1、模具零件工藝性分析2、確定生產(chǎn)類型3、確定毛坯的種類和尺寸4、擬定零件的加工工藝路線5、確定各工序內(nèi)容6、選擇工藝裝備7、確定切削用量及時間定額8、填寫工藝文件

零件的技術(shù)要求分析：主要加工表面尺寸精度、幾何形狀精度、表面之間的相互位置精度、零件表面質(zhì)量、零件材料、熱處理要求及其它要求

模具零件毛坯形式：鑄件、鍛件、原型材、焊接件、沖壓件等。

工藝階段按性質(zhì)分：粗加工、半精加工、精加工、光整加工階段。工藝過程劃分階段的作用：1.保證產(chǎn)品質(zhì)量2.合理使用設(shè)備3.便于熱處理工序的安排4.便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護已加工表面

基準(zhǔn)：零件上用于確定其它點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面。按照其作用不同可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。設(shè)計基準(zhǔn)：零件圖上用于確定其它點、線、面的基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)：零件在加工裝配過程中所使用的基準(zhǔn)。按用途不同可分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)加工時使工件在機床或夾具中占據(jù)正確位置所用的基準(zhǔn)。按其作用不同又可分為粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)和附加基準(zhǔn)。測量基準(zhǔn)零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準(zhǔn)。裝配基準(zhǔn)裝配時用以確定零件在部件或產(chǎn)品中位置的基準(zhǔn)

工件安裝的方式：直接找正法、劃線找正法、采用夾具安裝。模具制造多屬于單件小批生產(chǎn)，常采用直接找正和劃線找正安裝方式直接找正法：在工件直接裝在機床上后，用千分表或劃針，以目測法校正工件的正確位置，一邊校正一邊找正，直至符合要求。劃線找正法：在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。采用夾具安裝：夾具在機床上相對刀具的位置，在工件未安裝前已預(yù)先調(diào)整好，在成批和大量生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。

粗基準(zhǔn)的選擇：選不加工表面做粗基準(zhǔn)，以保證加工表面和不加工表面之間的相對位置要求，同時可以在一次安裝下加工更多的表面；選重要表面為粗基準(zhǔn)，因為重要表面一般都要求余量均勻；選加工余量小，較準(zhǔn)確的，光潔的、面

積較大的毛面做粗基準(zhǔn)。同一尺寸方向上的粗基準(zhǔn)表面只能使用一次！

精基準(zhǔn)的選擇：基準(zhǔn)重合原則基準(zhǔn)重合，加工精度容易保證�；鶞�(zhǔn)統(tǒng)一原則采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，能用同一基面加工大多數(shù)表面，有利于保證各表面的相互位置要求，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換帶來的誤差，而且簡化夾具設(shè)計和制造�；�為基準(zhǔn)原則采用互為基準(zhǔn)原則，可提高加工表面間的相互位置精度。自為基準(zhǔn)原則精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，這時應(yīng)盡可能用加工表面自身為精基準(zhǔn)

工藝路線擬定的主要任務(wù)是選擇各個表面的加工方法和加工方案。選擇合理的定位基準(zhǔn)，確定表面加工方法、加工階段劃分、工序集中與分散和加工順序等

表面加工方法的選擇：保證加工表面的加工精度和表面粗糙度要求；考慮工件材料的性質(zhì)；合理選擇表面加工方法；充分利用現(xiàn)有設(shè)備

工序集中：使每個工序中包含盡可能多的工步內(nèi)容，因而使總的工序數(shù)目減少，夾具的數(shù)目和工件的安裝次數(shù)也相應(yīng)地減少。特點：工序集中有利于保證各加工面間的相互位置精度要求，有利于采用高效率機床，節(jié)省安裝工件的時間，減少搬動次數(shù)。應(yīng)用：高效的自動化機床（如加工中心，單件小批量多品種加工）

工序分散:將工藝路線中的工步內(nèi)容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工藝路線長。特點：工序分散可使每個工序使用的設(shè)備和夾具比較簡單，調(diào)整、對刀也比較容易，對操作工人的技術(shù)水平要求較低。應(yīng)用：流水線、自動化生產(chǎn)形式、組合機床、大批量生產(chǎn)

切削加工順序的安排:先粗后精保護已加工表面;先主后次可減少主要表面加工的殘余應(yīng)力;基面先行為精度較高的表面提供精基準(zhǔn);先面后孔平面定位可靠、穩(wěn)固

熱處理工序的安排:預(yù)先熱處理改善加工性能;最終熱處理改善材料性能

加工余量的概念（加工總余量與工序余量）毛坯尺寸與零件設(shè)計尺寸之差成為加工總余量。每一工序所切除的金屬層厚度稱為工序余量。余量過大：不僅浪費金屬，而且增加切削時機床和刀具的負(fù)荷。余量過�。簞t難以修正前一工序誤差，難以達(dá)道本工序的精度要求和表面質(zhì)量要求。

單邊余量零件非對稱結(jié)構(gòu)的非對稱表面，其加工余量一般為單邊余量雙邊余量零件對稱結(jié)構(gòu)的對稱表面，其工余量為雙邊余量

人體標(biāo)注原則：被包容尺寸指實體尺寸，如軸的外徑，長方體的長、寬、高。其最大尺寸作為工序尺寸的基本尺寸（公稱尺寸），上偏差為零。包容尺寸指非實體尺寸，如孔的直徑，槽的寬度。其最小尺寸作為工序尺寸的基本尺寸（公稱尺寸），下偏差為零。毛坯尺寸按雙向?qū)ΨQ偏差的形式標(biāo)注：采用“入體標(biāo)注原則”，可確保孔小軸大，這樣表示，是為了使工件以公稱基本尺寸為目標(biāo)尺寸加工時，仍有可切除余量，避免過切產(chǎn)生廢品。影響加工余量的因素：上道工序尺寸公差；上道工序表面粗糙度；上道工序空間誤差；本工序裝夾誤差

工序尺寸與公差的確定確定各加工工序的加工余量；從終加工工序開始到第二道工序，依次加上每道工序余量，可分別得到各工序基本尺寸；除終加工工序外，其它各加工工序采用加工經(jīng)濟精度確定工序尺寸公差；填寫工序尺寸，并按“人體原則”標(biāo)注工序尺寸公差。

工藝裝備的選擇:夾具的選擇、刀具的選擇、量具的選擇

機床的選擇:機床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與零件的外輪廓尺寸相適應(yīng)。機床的生產(chǎn)率與加工零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。機床的選擇還應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場的實際情況

模具制造精度主要體現(xiàn)在模具工作零件的精度和相關(guān)零部件的配合精度。零件的機械加工質(zhì)量包括零件的加工精度和加工表面質(zhì)量兩方面。

機械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)與理想（設(shè)計）幾何參數(shù)的符合程度。它包括三個內(nèi)容：尺寸精度、形狀精度、位置精度

工藝系統(tǒng)誤差：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件就構(gòu)成了一個完整的系統(tǒng)，稱之為工藝系統(tǒng)。由工藝系統(tǒng)引起的誤差稱為原始誤差。

影響模具精度的主要因素：制件的精度；模具加工技術(shù)手段的水平；模具裝配鉗工的技術(shù)水平；模具制造的生產(chǎn)方式和管理水平

影響零件制造精度的因素：1、工藝系統(tǒng)的幾何誤差對加工精度的影響①加工原理誤差：調(diào)整誤差：試切法、調(diào)整法；機床誤差：機床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差、機床主軸的回轉(zhuǎn)誤差②夾具制造誤差與磨損③刀具的制造誤差與磨損。2、工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差①工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響：切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差；切削力大小變化引起的加工誤差；夾緊力和重力引起的加工誤差②減小工藝系統(tǒng)受力對加工精度影響的措施：提供系統(tǒng)剛度；減

小載荷及其變化；減小工件殘余應(yīng)力引起的變形3、工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差4、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響：工件熱變形對加工精度的影響；刀具熱變形對加工精度的影響；機床熱變形對加工精度的影響。提高加工精度的措施誤差預(yù)防技術(shù)、誤差補償技術(shù)

模具零件表面質(zhì)量：加工表面質(zhì)量的含義1表面的幾何特征：表面粗糙度；表面波度；表面加工紋理；傷痕2表面力學(xué)物理性能：表面層加工硬化；表面層金相組織的變化；表面殘余應(yīng)力零件表面質(zhì)量對零件使用性能的影響耐磨性；疲勞強度；耐腐蝕性影響表面質(zhì)量的因素及改善途徑：1影響加工表面幾何特征的因素及其改進措施①切削加工后的表面粗糙度取決于切屑?xì)埩裘娣e的高度，影響其高度的因素主要包括：刀尖圓弧半徑；主偏角；副偏角；進給量；因此，合理選擇切削液，適當(dāng)增大刀具前角，提高刀具的刃磨質(zhì)量，合理安排熱處理工序，均能有效地減小表面粗糙度。2磨削加工后的表面粗糙度：幾何因素的影響；表面層金屬的塑性變形的影響

模具生產(chǎn)周期是指從接受模具訂貨任務(wù)開始到模具試模鑒定后交付合格模具所用的時間。影響模具生產(chǎn)周期的主要因素有：模具技術(shù)和生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化程度；模具企業(yè)的專門化程度；模具生產(chǎn)技術(shù)手段的現(xiàn)代化；模具生產(chǎn)經(jīng)營和管理水平

模具成本指企業(yè)為生產(chǎn)和銷售模具所支付費用的總和。影響模具生產(chǎn)成本的主要因素有：模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度和模具功能高低；模具精度高低；模具材料的選擇；模具加工設(shè)備；模具標(biāo)準(zhǔn)化程度的企業(yè)生產(chǎn)的專門化程度

模具壽命是指模具在保證加工產(chǎn)品零件質(zhì)量的前提下，所能加工的制件的總數(shù)量。影響模具生產(chǎn)成本的主要因素有：模具結(jié)構(gòu)；模具材料；模具加工質(zhì)量；模具工作狀態(tài)；產(chǎn)品零件狀況

模具零件的類型：平板類零件：上下模座、固定板；軸類零件：凸模、導(dǎo)柱、導(dǎo)套；孔類零件：凹模；標(biāo)準(zhǔn)件模具零件的加工面：平面；孔：光孔、螺紋孔、異形孔；回轉(zhuǎn)面：異形軸、圓柱面（內(nèi)圓、外圓）

模具零件的加工特點：生產(chǎn)類型：單件小批；加工精度：尺寸精度、位置精度和表面精度較高；加工表面：異形表面占模具加工工作量的70％～80％機加工車削加工：1加工對象回轉(zhuǎn)面、平面；板類、盤類零件2加工機床臥式車床；立式車床；3加工精度IT6～IT8；Ra=1.6～0.8um車削加工在模具加工中的應(yīng)用圓盤類、軸類；局部圓弧面；回轉(zhuǎn)曲面

銑削加工銑削加工在模具加工中的應(yīng)用：銑削成型面；帶圓弧的型面與型槽；帶孔間尺寸要求的孔鉆削加工1加工對象孔；帶孔零件2加工機床搖臂鉆床、臥式鏜床3加工精度鉆IT10，鏜IT10～IT8鉆3.2um，鏜1.6um刨削加工1加工對象平面、斜面、異形面；板類零件2加工機床牛頭刨床；龍門刨床3加工精度IT10；Ra=1.6um磨削加工1加工對象平面、內(nèi)圓、外圓；板類、軸類、孔類零件2加工機床內(nèi)圓磨床；外圓磨床；平面磨床3加工精度IT7～IT5；Ra=0.8～0.2um模板平面精加工；凹凸型面精加工

仿形加工的控制方式及工作原理：1液壓式仿形機構(gòu)；電控式仿形機構(gòu)2仿形加工的優(yōu)缺點：簡化了復(fù)雜曲面的加工工藝；擴大了靠模的選取范圍；仿形有誤差；加工效率高

坐標(biāo)鏜床加工內(nèi)容鏜孔、擴孔、鉸孔、精密劃線、精密測量加工精度孔尺寸精度：IT7～IT6表面粗糙度：

坐標(biāo)磨床的磨削方法磨削外圓；磨削內(nèi)孔；磨削錐孔；磨削側(cè)面、臺階、臺階孔；插磨型槽；磨削異形孔（分段磨削）坐標(biāo)尺寸換算1換算目的工件按設(shè)計要求標(biāo)注的尺寸與坐標(biāo)機床加工要求不相一致，需要將設(shè)計尺寸換算成加工尺寸。2基準(zhǔn)選擇矩形件：粗加工采用角側(cè)基準(zhǔn)，精加工采用孔基準(zhǔn)；圓盤件：粗精加工都采用孔基準(zhǔn)3尺寸標(biāo)注：尺寸值標(biāo)在側(cè)面；尺寸大小以坐標(biāo)值為據(jù)；公差范圍小數(shù)點個數(shù)表達(dá)

成形磨削是將零件上的輪廓線分解成若干直線與圓弧，然后按照一定的順序逐段磨削，使之達(dá)到圖樣的技術(shù)要求。數(shù)控加工基本概念1.數(shù)控數(shù)字控制是用數(shù)字化信號對機床的運動及其加工過程進行控制的一種方法。數(shù)控機床就是采用數(shù)控技術(shù)的機床。2.數(shù)控加工數(shù)字加工是指在數(shù)控機床上進行零件切削加工的一種工藝方法。數(shù)控機床的組成（1）控制介質(zhì)（2）數(shù)控裝置（3）伺服系統(tǒng)（4）機床本體

數(shù)控機床分類（1）金屬切削類：加工中心；臥式數(shù)控銑床；立式數(shù)控銑床（2）金屬成形類、數(shù)控沖床數(shù)控卷簧機（3）特種加工類：快速成形、線切割、電火花（4）其它類型：三坐標(biāo)測量機、數(shù)控雕刻機

數(shù)控加工的特點與應(yīng)用1.數(shù)控加工的特點1）加工精度高定位精度0.005重復(fù)精度0.002（2）自動化程度高、生產(chǎn)效率高（3）適應(yīng)性強只需改變程序就可改變加工品種（4）有利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化CIMS、FMS、MRP（5）減輕勞動強度ATCAPC（6）成本高2.數(shù)控加工的應(yīng)用：適合多品種、中小批量以及結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜、加工精度高，需要頻繁改型的產(chǎn)品零件。

程序編制是指從零件圖樣到制成介質(zhì)的過程。1.確定工藝過程2.運動軌跡的坐標(biāo)值計算編寫加工程序單3.制備控制介質(zhì)4.程序校驗和首件試切

機床原點（M）又稱機床零點，是機床上一個固定點，由機床生產(chǎn)廠在設(shè)計機床時確定。機床原點是機床坐標(biāo)系的原點，同時也是其它坐標(biāo)系的基準(zhǔn)點。機床坐標(biāo)系是以機床原點為坐標(biāo)原點的坐標(biāo)系機床參考點（R）是由機床制造廠人為定義的點，它與機床原點之間的坐標(biāo)位置是固定，通常由精密限位開關(guān)來設(shè)置。工件原點（P）又稱工件零點或編程零點，是為編制加工程序而定義的點。工件坐標(biāo)系是以工件零點為坐標(biāo)系原點建立的坐標(biāo)系。起刀點是指刀具起始運動的刀位點，即程序開始執(zhí)行時的刀位點。刀位點即刀具的基準(zhǔn)點，如圓柱銑刀的底面中心，球頭刀中心，車刀與鏜刀的理論刀尖。

G90絕對坐標(biāo)尺寸指機床運動部件的坐標(biāo)尺寸值相對于坐標(biāo)原點給出(默認(rèn))。G91增量坐標(biāo)尺寸指機床運動部件的坐標(biāo)尺寸值相對于前一位置給出。G92預(yù)置寄存指令是按照程序規(guī)定的尺寸字值

工件加工選擇定位基準(zhǔn)的基本要求（1）所選基準(zhǔn)應(yīng)保證工件定位準(zhǔn)確，裝卸方便，夾緊可靠；（2）所選基準(zhǔn)與各加工部位間的各個尺寸計算簡單；（3）保證各項加工精度選擇定位基準(zhǔn)應(yīng)遵循的原則：（1）基準(zhǔn)重合（設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合）；（2）基準(zhǔn)不重合，應(yīng)進行尺寸鏈換算，保證加工精度；（3）一次裝夾能夠完成全部關(guān)鍵部位的加工；（4）保證盡可能多的加工內(nèi)容；（5）定位基準(zhǔn)與對刀基準(zhǔn)重合；（6）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。

數(shù)控銑削加工的內(nèi)容（1）工件上的曲線輪廓表面（2）空間曲線（3）形狀復(fù)雜、尺寸繁多、畫線與檢測困難的部位（4）能在一次裝夾中順帶銑出的表面或形狀（5）內(nèi)外凹槽（6）數(shù)控加工效率高的加工內(nèi)容數(shù)控銑削加工工藝分析（一）零件圖形分析1、檢查零件圖的完整性和正確性2、檢查自動編程時的零件數(shù)學(xué)模型（二）零件結(jié)構(gòu)共性分析及處理1、零件圖紙上的尺寸標(biāo)注應(yīng)使編程方便2、分析零件的變形情況，保證獲得要求的加工精度3、保證基準(zhǔn)統(tǒng)一原則4、盡量統(tǒng)一零件輪廓內(nèi)圓弧的有關(guān)尺寸（三）零件毛坯的工藝性分析1、毛坯應(yīng)有充分、穩(wěn)定的加工余量2、分析毛坯的裝夾適應(yīng)性3、分析毛坯的變形，余量大小及均勻性

銑削工藝的工步順序安排的一般原則：先粗后精；先遠(yuǎn)后近；內(nèi)外交叉；保證工件加工剛度原則；同一把刀能加工內(nèi)容連續(xù)加工原則

孔加工的常用方法選擇：對于直徑大于φ30mm的已鑄出或鍛出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜半精鏜孔口倒角精鏜的加工方案；孔徑較大的可采用立銑刀粗銑精銑加工方案；孔中空刀槽可用鋸片銑刀在孔半精鏜之后、精鏜之前銑削完成，也可用鏜刀進行單刀鏜削，但單刀鏜削效率較低；對于直徑小于φ30mm無底孔的孔加工，通常采用锪平端面打中心孔鉆擴孔口倒角鉸加工方案，對有同軸度要求的小孔，需采用锪平端面打中心孔鉆半精鏜孔口倒角精鏜(或鉸)加工方案

電火花加工的基本原理就式利用工件與電極之間的脈沖放電時電腐蝕現(xiàn)象，并有控制地去除材料，以達(dá)到一定形狀、尺寸和表面粗糙度要求。

電火加工的物理本質(zhì)：介質(zhì)擊穿與放電通道的形成；能量的轉(zhuǎn)換、分布與傳遞；電極材料的拋出；極間介質(zhì)的消電離。電火花加工條件：工具電極和工件之間必須保持一定的間隙；極間放電電流密度要足夠高；極間應(yīng)該是瞬時脈沖性的；每一次放電結(jié)束后能及時消電離恢復(fù)其介電性能

電火花加工特點:1尺寸精度一般可達(dá)0.03mm高精度加工可達(dá)0.003mm2表面粗糙度一般可達(dá)0.8mm高精度加工可達(dá)0.04mm3加工效率：30～3000mm3/min4適用范圍從數(shù)微米的孔、槽到數(shù)米的超大型模具、工件等，如各種類型的孔、各種類型的型腔。

影響電火花加工速度的基本因素:1極性效應(yīng)現(xiàn)象在電火花加工時，相同材料(如用鋼電極加工鋼)兩電極的被腐蝕量是不同的。其中一個電極比另一個電極的蝕除量大.2脈沖參數(shù)對電蝕量的影響電火花加工過程中腐蝕金屬的量(即電蝕量)與單個脈沖能量、脈沖效率等電參數(shù)密切相關(guān)。要提高電蝕量，應(yīng)增加平均放電電流、脈沖寬度及提高脈沖頻率。3脈沖寬度對電蝕量的影響4材料熱力學(xué)常數(shù)對電蝕量的影響5電規(guī)準(zhǔn)是指電火花加工時選用的電加工參數(shù)，主要有脈沖寬度ti(μs)、脈沖間隙to(μs)及峰值電流Ip等參數(shù)

電火花穿孔加工一般應(yīng)用于沖裁模具加工、粉末冶金模具加工、拉絲模具加工、螺紋加工等。用“反打正用”的方法實行加工，同時要注意電極的損耗。

模具電火花穿孔加工:凹模的尺寸精度主要靠工具電極來保證，因此，對工具電極的精度和表面粗糙度都應(yīng)有一定的要求。火花間隙值δ主要取決于脈沖參數(shù)與機床的精度。電火花加工工藝方法1間接法是指在模具電火花加工中，凸模與加工凹模用的電極分開制造，首先根據(jù)凹模尺寸設(shè)

計電極，然后制造電極，進行凹模加工，再根據(jù)間隙要求來配制凸模。優(yōu)點是：(1)可以自由選擇電極材料，電加工性能好。(2)因為凸模是根據(jù)凹模另外進行配制，所以凸模和凹模的配合間隙與放電間隙無關(guān)。缺點是：電極與凸模分開制造，配合間隙難以保證均勻。2直接法適合于加工沖模，是指將凸模長度適當(dāng)增加，先作為電極加工凹模，然后將端部損耗的部分去除直接成為凸模。優(yōu)點是：1)可以獲得均勻的配合間隙、模具質(zhì)量高。2)無須另外制作電極。3)無須修配工作，生產(chǎn)率較高。缺點是：1)電極材料不能自由選擇。2)電極和沖頭連在一起，尺寸較長，磨削時較困難。3混合法也適用于加工沖模，是指將電火花加工性能良好的電極材料與沖頭材料粘結(jié)在一起，共同用線切割或磨削成型，然后用電火花性能好的一端作為加工端。特點是：(1)可以自由選擇電極材料，電加工性能好。(2)無須另外制作電極。(3)無須修配工作，生產(chǎn)率較高。(4)電極一定要粘結(jié)在沖頭的非刃口端4階梯工具電極加工法在冷沖模具電火花成型加工中極為普遍，其應(yīng)用方面有兩種：(1)無預(yù)孔或加工余量較大時，可以將工具電極制作為階梯狀，分為工具電極段和凸模段。粗加工時，采用工具電極相對損耗小、加工速度高的電規(guī)準(zhǔn)加工。精加工采用凸模段，可采用類似于直接法的方法進行加工，以達(dá)到凸凹模配合的技術(shù)要求。(2)在加工小間隙、無間隙的冷沖模具時，配合間隙小于最小的電火花加工放電間隙，用凸模作為精加工段是不能實現(xiàn)加工的，則可將凸模加長后，再加工或腐蝕成階梯狀，使階梯的精加工段與凸模有均勻的尺寸差，通過加工規(guī)準(zhǔn)對放電間隙尺寸的控制，使加工后符合凸凹模配合的技術(shù)要求

電極的結(jié)構(gòu)形式:1整體式電極由一整塊材料制成，若電極尺寸較大，則在內(nèi)部設(shè)置減輕孔及多個沖油孔2鑲拼式電極是將形狀復(fù)雜而制造困難的電極分成幾塊來加工，然后再鑲拼成整體的電極。在制造中應(yīng)保證各電極分塊之間的位置準(zhǔn)確，配合要緊密牢固。3組合電極是將若干個小電極組裝在電極固定板上，可一次性同時完成多個成型表面電火花加工的電極。電極設(shè)計（1）電極精度電極的尺寸精度應(yīng)是型腔相應(yīng)部分公差的1/2～2/3。表面粗糙度應(yīng)比凹模低一級，并且平行度、直線度應(yīng)在0.01/100mm。（2）電極尺寸電極的尺寸包括垂直尺寸和水平尺寸。電極平行于機床主軸線方向上的尺寸稱為電極的垂直尺寸，電極的水平尺寸是指與機床主軸軸線相垂直的橫截面尺寸。（3）電極的截面尺寸

電極的制造工藝（1）主要采用電火花線切割加工工藝（2）對于形狀較簡單，如圓柱形等，可采用普通機械加工，然后進行成形磨削。工件的準(zhǔn)備（1）工件預(yù)加工（2）熱處理（3）其它工序：如除銹去磁。型腔電火花加工工藝特點:型腔電火花加工屬于三維曲面加工，其基本原理與型孔電火花加工相同要求:電極損耗小;金屬腐蝕量大;工作液循環(huán)不流暢、排屑困難;電火花機床應(yīng)備有平動頭、深度測量儀、電極重復(fù)定位等裝置

型腔電極的制造工藝（1）以數(shù)控加工為主（2）形狀簡單、規(guī)則的可考慮采用普通加工方法（3）形狀特別復(fù)雜、有細(xì)微結(jié)構(gòu)（文字、尖角），可采用電鑄成形或擠壓成形加工。工件的準(zhǔn)備（1）工件預(yù)加工（2）熱處理（預(yù)加工之后、電火花之前）（3）其它工序：如除銹去磁

電極的裝夾1簡單小型電極或整體式電極采用標(biāo)準(zhǔn)套筒夾具和標(biāo)準(zhǔn)鉆夾頭。尺寸較大可用標(biāo)準(zhǔn)螺紋夾頭。2鑲拼式電極的裝夾比較復(fù)雜，一般先用連接板將幾塊電極拼接成所需的整體，或用聚氯乙烯醋酸溶液或環(huán)氧樹脂粘合然后再用機械方法固定。3由于石墨較脆，故不宜攻螺孔，因此可用螺栓或壓板將電極固定于連接板上4不論是整體的或拼合的電極，都應(yīng)使石墨壓制時的施壓方向與電火花加工時的進給方向垂直。

電極夾具作用是把工具電極裝夾固定在主軸上，并能調(diào)節(jié)電極的軸線與主軸軸線重合或平行。

石墨電極裝夾時的拼合不論是整體的或拼合的石墨電極，都應(yīng)使石墨壓制時的施壓方向與電火花加工時的進給方向垂直。

電火花線切割特點:不需要制造電極;可加工形狀復(fù)雜、小圓角的工件加工精度高：Ra1.6～0.8μm，加工精度±0.01；基本上不需要電規(guī)準(zhǔn)轉(zhuǎn)換，生產(chǎn)效率高；不能加工盲孔類及階梯成形類表面

電化學(xué)加工的基本原理：利用電化學(xué)反應(yīng)原理進行加工的工藝稱為電化學(xué)加工。根據(jù)反應(yīng)原理的不同分為：陽極溶解法；陰極沉積法；復(fù)合加工法

超聲波加工是利用振動頻率超過16000Hz的工具頭，通過懸浮液磨料對工件進行成型加工的一種方法。特點1特別適合加工各種硬脆材料，能加工半導(dǎo)體、非導(dǎo)體的脆硬材料，如玻璃、石英、寶石、鍺、硅甚至金剛石等。2對工具材料要求不高，但韌性要好3不需要使工具和工件作比較復(fù)雜的相對運動4工件表面的宏觀切削力很小，切削熱也很小，不會引起變形和燒傷，Ra可達(dá)0.8～0.1μm，加工精度可達(dá)0.05～0.02mm5生產(chǎn)率較低。應(yīng)用于型(腔)孔加工、切割加工、清洗、焊接等方面。

激光加工是工件在光熱效應(yīng)下產(chǎn)生高溫熔融和受沖擊波拋出的綜合過程。特點1無需借助工具或電極，不存在工具損耗問題。2功率密度高，幾乎能加工所有材料。3效率高、速度快，熱影響小。4能加工深而小的微孔和窄縫。5能夠

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