臨鋼煉鋼廠LF精煉爐工藝實踐

臨鋼煉鋼廠ＬＦ精煉爐工藝實踐

摘要概述了山西新臨鋼鋼鐵有限公司煉鋼廠３０ｔ鋼包精煉爐投產(chǎn)３個月以來的基本工藝狀況、冶金效果，包括鋼水加熱、底吹氬、成分控制、脫氧和鋼液純凈度控制。

近年來，鋼鐵冶金新技術(shù)、新工藝得到了長足的發(fā)展，而爐外精煉技術(shù)作為其中重要的一環(huán)，及它對提高鋼的內(nèi)在質(zhì)量、改善鋼材的性能、滿足品種鋼冶煉的需求已經(jīng)越來越引起人們的重視。ＬＦ精煉爐因其設(shè)備投資較少、精煉效果明顯而迅猛發(fā)展，已成為開發(fā)鋼種、提高質(zhì)量的主要精煉設(shè)備之一，國內(nèi)已形成了轉(zhuǎn)爐＋ＬＦ爐＋連鑄的工藝路線。山西新臨鋼鋼鐵有限公司ＬＦ鋼包精煉爐于２００５年８月投產(chǎn)熱試，經(jīng)過３個月的工藝實踐，ＬＦ精煉爐已發(fā)揮其良好的精煉脫氧優(yōu)勢，有效地起到了改善鋼的內(nèi)在質(zhì)量和控制鋼水溫度的作用。１ＬＦ爐的設(shè)備概況工藝技術(shù)參數(shù)公稱容量：３０ｔ

正常處理鋼水量：３０ｔ最大處理鋼水量：３２ｔ最小處理鋼水量：２０ｔ

變壓器額定容量：５５００ｋＶＡ＋２０％一次電壓：１０ｋＶ

二次電壓：２１５Ｖ１８９Ｖ１５０Ｖ

調(diào)壓方式：無勵磁調(diào)壓前三檔為恒功率，后三檔為恒電流精煉周期：～２２ｍｉｎ

２ＬＦ精煉工藝制度及鋼水處理效果工藝流程：轉(zhuǎn)爐２×ＬＦ爐連鑄轉(zhuǎn)爐的冶煉周期為２２ｍｉｎ，連鑄的生產(chǎn)周期為１６mｉｎ～１７ｍｉｎ。為保證生產(chǎn)連續(xù)快速進行，臨鋼煉鋼廠采用２座ＬＦ爐配１座連鑄機的生產(chǎn)工藝，且本廠ＬＦ工藝的特點是精煉周期較短，這就給ＬＦ精煉造渣工藝帶來了較大難度。在熱試期間，煉鋼廠采取了多種造渣脫氧工藝，經(jīng)過反復比較，最終形成了比較適合煉鋼廠的一套工藝制度。２.１轉(zhuǎn)爐控制

２.１.１出鋼下渣控制轉(zhuǎn)爐出鋼過程中下渣時，爐渣受鋼流的混沖乳化起到了充分氧化鋼液的作用，這種原始渣氧化性強，爐渣氧勢高且渣中ＳｉＯ２含量較高，堿度低，給精煉脫氧造成極大危害。根據(jù)臨鋼目前的轉(zhuǎn)爐設(shè)備工藝狀況，具有較好精煉效果的轉(zhuǎn)爐下渣的渣層厚度不大于７０ｍｍ。２.１.２轉(zhuǎn)爐成分控制

在轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧合金化的過程中，由于加入增碳劑（碳粉），有部分碳粒混入鋼渣中，且合金、脫氧劑、精煉渣的加入使出鋼溫降較大，使熔渣變稠甚至硬化結(jié)殼，導致精煉前期化渣困難、時間較長和就位成分碳含量不準確。另外，由于ＬＦ爐加料口較小，精煉周期較短，我們采取了精煉過程不進行合金的成分微調(diào)，轉(zhuǎn)爐按鋼種中限控制合金成分，按鋼種下限控制碳含量，減少轉(zhuǎn)爐下渣的工藝措施，確保在ＬＦ爐合金和碳含量的準確控制。２.１.３出鋼時加渣料

研究表明，單獨用脫氧劑如Ｆｅ－Ｍｎ脫氧，發(fā)生如下反應(yīng)：［Ｍｎ］＋［Ｏ］＝（ＭｎＯ）［Ｆｅ］＋［Ｏ］＝（ＦｅＯ）

生成Ｍｎ（Ｆｅ）Ｏ，并不能把氧脫到很低的程度。但是隨著脫氧產(chǎn)物Ｍｎ（Ｆｅ）Ｏ在渣溶解，其熱力學活度降低，促進了脫氧反應(yīng)的進行，使鋼中溶解氧降低，如圖１所示。無渣的情況下脫氧產(chǎn)物為Ｍｎ（Ｆｅ）Ｏ，鋼中溶解氧較高，故出鋼前應(yīng)將配好的渣料加入鋼包中且放在鋼流沖擊處，充分利用出鋼時鋼水沖擊的動能，加強渣金屬的混合，達到脫氧、脫硫的目的。為此，我們采取了出鋼過程加精煉渣的工藝制度，采取的精煉渣渣系為：ＣａＯ－Ａｌ２Ｏ３－ＭｇＯ，主要成分見表１：表１精煉渣系的主要成分

成分W(CaO)W(Al2O3)W(MgO)W(Fe2O3)W(TiO2)精煉渣%45.929.51.91.31.6鋼包中的ｗ（Ｍｎ）／％

圖１在有渣和無渣條件下Ｆｅ－Ｍ的脫氧情況２.２加熱制度

３０ｔ鋼包精煉爐的二次測電壓范圍為１５０Ｖ～加熱制度２１５Ｖ，分為４檔，調(diào)方式為有載或無載。熱調(diào)試數(shù)據(jù)表明，實際的鋼液升溫速度與初始鋼液溫度、出鋼時合金和脫氧劑的加入量、造渣劑的加入量、鋼包運轉(zhuǎn)周期等因素有關(guān)。實踐表明，處理初期采用中等電壓、大電流操作以快速化渣提溫，當爐渣化好后可根據(jù)鋼水溫度情況，采用不同電流，短電弧加熱，弧流變化范圍為１００００Ａ～１６８００Ａ。２.３吹氬制度

底吹氬在ＬＦ爐處理過程中發(fā)揮的作用十分重要。底吹氬對化渣、調(diào)節(jié)成分、脫硫、脫氧及夾雜物的上浮均有較大影響。攪拌強度與鋼包帶渣量和鋼水溫度也有較大關(guān)系。實踐表明，ＬＦ精煉爐到吊包工位后，接吹氬管進行旁吹破殼，破殼后流量稍微變小，以鋼水不裸露為準。到加熱工位后，根據(jù)透氣磚透氣情況，采取中等強度的氬流量進行攪拌。鋼包出加熱工位喂Ｃａ－Ｓｉ絲后，進行軟攪拌。氬氣流量變化范圍約為３００ＮＬ／ｍｉｎ～５０ＮＬ／ｍｉｎ～２０ＮＬ／ｍｉｎ～１０ＮＬ／ｍｉｎ。２.４造渣工藝

ＬＦ爐精煉造渣過程的核心任務(wù)是盡快形成ＦｅＯ含量小于１％的強還原性渣，即白渣。能否盡快形成白渣，并使鋼水在還原氣氛中有足夠的精煉時間是保證鋼液脫硫和凈化鋼水質(zhì)量的關(guān)鍵。在ＬＦ爐熱試期間，考慮造渣劑成本和精煉周期等因素，經(jīng)多次實踐，形成了較好的精煉造渣工藝制度。即鋼包至ＬＦ爐，底吹氬旁吹破殼后，首先喂鋁線把鋼中的溶解氧脫到最低限度，Ａｌ脫氧反應(yīng)為，然后加入電石、鋁粉等脫氧劑，轉(zhuǎn)至精煉工位后，測溫取樣，供電精煉。精煉過程中，根據(jù)實際情況分批加入石灰、電石、鋁粉等渣料，總量約為３５０ｋｇ～４００ｋｇ。供電結(jié)束后，ＬＦ爐轉(zhuǎn)至等待工位，喂硅鈣線，軟吹３ｍｉｎ～５ｍｉｎ，吊包出工位。精煉過程白渣形成時間約需６ｍｉｎ～１０ｍｉｎ。３ＬＦ鋼水處理效果

３.１渣中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）含量和熔渣堿度

有關(guān)資料表明，當熔渣中ｗ（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）在１．０％以下時，鋼液內(nèi)的氧將向與之接觸的熔渣內(nèi)擴散，從而降低了鋼液中的氧濃度，保證一定的爐渣堿度，控制包渣堿度Ｒ在３～４．５之間，會使爐渣具有較高的脫硫和吸附夾雜能力。

熱試過程的數(shù)據(jù)表明，在出鋼擋渣正常的情況下，對于出鋼時ｗ（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）為７％～１４％，堿度Ｒ為２．５～３的鋼包頂渣，經(jīng)ＬＦ爐精煉后，大部分爐次渣中ｗ（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）變?yōu)椋保プ笥�，堿度提高到３～４之間，有效降低了鋼中的氧含量。３.２成分控制

經(jīng)ＬＦ爐處理后鋼水成分變化不大，在渣厚小于１００ｍｍ情況下，經(jīng)喂絲、添加碳粉、加入渣料后，可適當增加部分合金元素的含量。ｗ（Ｃ）：由于轉(zhuǎn)爐Ｃ含量按規(guī)格下限控制，考慮石墨電極加熱增碳量，根據(jù)目標要求加入碳粉，可使鋼中ｗ（Ｃ）增加０．０１％～０．０８％。ｗ（Ｓｉ）：由于精煉還原脫氧和加入硅鈣線使鋼中平均上升－０．０１％～０．０４％之間。ｗ（Ｍｎ）：由于加入碳粉、電石和鋁粉，使部分ＭｎＯ被還原，回錳量約為０．０１％～０．０６％。ｗ（Ｐ）：精煉處理時，隨著爐渣脫氧反應(yīng)的進行，存在回磷現(xiàn)象，回磷量為０．００１％～０.００６％。ｗ（Ｓ）：隨著爐渣氧化性降低，鋼水流動性漸好，脫硫條件得到改善，處理結(jié)束后，脫硫率平均為１４．９６％，最高達４１.６６％。３.３鋼中氣體和夾雜

在實際生產(chǎn)時，轉(zhuǎn)爐出鋼采用硅鐵、錳鐵、鋼芯鋁、硅鈣等合金和脫氧劑進行脫氧，鋼包精煉時，進一步采用喂鋁線脫氧，可以使鋼中的氧含量降低，而爐渣中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）含量的降低和爐渣堿度的提高，使鋼中氧向爐渣中擴散成為可能，但在白渣化較差的情況下，鋼中氧有可能回升。經(jīng)過３個月的工藝實踐，ＬＦ爐發(fā)揮了較好的脫氧優(yōu)勢，脫氧率最高為８４．０４％，平均為６６．６１％。鋼中氮含量稍有增加，平均為３２×１０－６，氮含量控制都在標準范圍內(nèi)。

轉(zhuǎn)爐出鋼過程加部分硅鈣，精煉結(jié)束喂硅鈣線，使鋼中Ａｌ２Ｏ３夾雜和ＭｎＳ夾雜由鏈條狀轉(zhuǎn)變?yōu)橐咨细∨懦�的液態(tài)球狀氧化物，起到了提高鋼液純凈度，消除機械性能影響的作用。金相檢驗表明，經(jīng)精煉后的鑄坯中只有級別較低的球狀氧化物夾雜。４結(jié)論

（１）ＬＦ爐發(fā)揮了較好的脫氧優(yōu)勢，脫氧率平均為６６.６１％，鑄坯純凈度得到改善。

（２）轉(zhuǎn)爐下渣量不穩(wěn)定給精煉操作帶來一定難度，鋼包內(nèi)渣層厚度不大于７０ｍｍ是今后一段時間內(nèi)的攻關(guān)目標。

（３）ＬＦ爐的工藝制度還需要繼續(xù)研究，對于如何解決渣料快速熔化，提高渣鐵的硫容比，以進一步提高脫硫率是今后需要解決的問題。

擴展閱讀：LF精煉爐實習總結(jié)

LF精煉爐實習期工作

總結(jié)

學習是不能盲目的，一味的東一頭西一頭的去學習只會事倍功半，所以我在進入實習期以前就擬定了一個學習提綱。大致提綱如下：

1.了解LF爐生產(chǎn)工藝,及煉鋼廠工藝流程。2.掌握精煉工作崗位各項操作的操作方法。

3.學習精煉冶煉技術(shù)相關(guān)知識，并通過實踐應(yīng)正所學知識。通過兩個月的實習，我已能夠完成測溫、取樣、喂線、看渣、更換電機、底吹氬氣控制、臺車控制、升溫、送料等操作。在培訓期間獨立主操煉鋼26爐次，所煉鋼種包括195L、SPHC和Q235B。下面結(jié)合本人所掌握LF爐理論知識和實踐操作做簡要總結(jié)如下：

從精煉的作業(yè)順序來看，LF的操作工藝主要分為以下幾個方面：

1.鋼包的控制和吹氬的控制。2.脫氧的控制。3.溫度的控制。4.造渣的控制。

5.成分控制和鋼水純凈度的控制。一．冶煉前相關(guān)準備和要求：冶煉前必須確認LF爐設(shè)備是否正常，包括電極準備、設(shè)備確認、通電準備、冷卻水準備、合金輔料準備、氬氣準備。與此同時LF爐冶煉雖然具有較大的可調(diào)控能力，但LF爐的冶煉是基于轉(zhuǎn)爐冶煉后對轉(zhuǎn)爐鋼水進行進一步處理，為了LF的高效運轉(zhuǎn)，LF精煉爐冶煉一般對轉(zhuǎn)爐的出鋼有一定的要求，以保證鋼水精煉處理過程的順利實施，高效LF爐對轉(zhuǎn)爐鋼水的主要要求有：1.轉(zhuǎn)爐出鋼成分要控制好，中高碳鋼盡量高碳出鋼，低碳鋼盡量把出鋼碳含量控制在0.45%以上。出鋼碳含量越低鋼水氧化度越高，進而使脫氧操作困難。

2.轉(zhuǎn)爐出鋼應(yīng)盡量避免下渣出鋼，否則會加大LF脫氧操作的難度。同時擋渣可以減少各類脫氧劑的消耗量，并減少回磷量。3.轉(zhuǎn)爐出鋼時應(yīng)加入足量的合金及脫氧劑（鋁線、鈣線或其他脫氧劑），從而降低鋼水中的氧含量。

4.轉(zhuǎn)爐出鋼應(yīng)控制合適的出鋼溫度，以便于鋼液的溫度控制和脫

氧。

二．LF爐溫度的控制：

影響溫度控制的主要因素包含有：

1.包況：包壁蓄熱，特別是是距包壁內(nèi)表面40mm以內(nèi)區(qū)域的包襯蓄熱對出鋼溫度影響較大，鋼包內(nèi)壁溫度對出鋼溫降有明顯影響。

2.加入合金料對溫度的影響：大部分的合金料熔化需要吸收熱量，控制好加入合金料的量對溫度的控制相當關(guān)鍵。3.加熱的基本要求和操作如下：

（1）如果鋼水到站測溫值低于LF開始處理的溫度要求，應(yīng)先供電升溫。

（2）如果熔渣較干不易埋弧，應(yīng)采用抵擋電壓加熱。（3）加合金料、測溫取樣時應(yīng)斷電操作。

（4）電弧加熱可使鋼液的升溫速度達到0.5--4.5℃/min。備：熔渣稀薄時，散熱速度較快。

（5）連續(xù)升溫10分鐘以上應(yīng)停止加熱1--5分鐘，并適當增加吹氬強度，使鋼水溫度均勻。三．脫氧的控制：

LF的脫氧方式分為沉淀脫氧和擴散脫氧兩種。沉淀脫氧就是添加合金或者脫氧劑進入鋼液內(nèi)部，在合金化的同時，達到脫氧目的的方法。沉淀脫氧包括合金化、添加鋁鐵脫氧等方法；擴散脫氧主要是利用了氧在鋼渣間的濃度存在著定量關(guān)系的原理，通過不斷的降低鋼渣中的含氧量，促使鋼液中的氧不斷的向鋼液中擴散，達到降低鋼液中氧含量的一種脫氧方法。四．造渣的控制：

一）爐渣堿度的控制：以CaO-SiO2-Al2O3為主的熔渣，精煉爐渣的堿度主要取決于CaO/SiO2的量，CaO/SiO2在2.5-3.0之間，精煉渣中不穩(wěn)定氧化物（FeO+MnO）的量在1%-5%之間，對夾雜物的吸附有一定的效果。

以CaO-SiO2-Al2O3-MgO為主的熔渣，堿度越高，爐渣的熔點越高，保持合理的爐渣堿度（1.5-4.0）很重要。其中造渣的堿度是隨著冶煉的進程逐漸增加的。二）LF造渣的控制步驟：

LF爐造渣對鋼水精煉效果和提高包襯使用壽命很關(guān)鍵，造渣的要求如下：

1.造渣材料主要為石灰、螢石以及造白渣用的還原劑，其加入比例為石灰：螢石為（6-8）:1出鋼時向鋼包中加入約占出鋼鋼水0.5%-0.8%的石灰及相應(yīng)的螢石。在精煉開始后可根據(jù)情況適當補加石灰及螢石，但石灰加入總量應(yīng)控制在鋼水量的0.8%-1.0%，并且精煉渣量一般為鋼液重量的1.5%-2.0%，渣層厚度應(yīng)在90-160，以確保良好的精煉效果。

2.根據(jù)鋼水中硫含量及成品硫的要求，可適當調(diào)整渣量，轉(zhuǎn)爐加入的渣料熔清，合金熔化均勻以后開始加入渣料，分批加入石灰及預熔合成渣。第一批加入石灰150-300kg預熔渣50-150kg，處理過程再追加1-2批石灰，每批50-200kg一般等上批料溶化后在加入下一批。

3.造渣期間，要隨時觀察渣的流動性，太稠則加入螢石，太稀則加入石灰進行調(diào)整。

4.造白渣操作：對冶煉合金含量比較高或?qū)�氣體、夾雜物要求比較嚴格的鋼種，為提高合金收得率或達到良好的脫氣及去除夾雜物的目的，要求進行白渣操作。具體操作方法是：LF爐初期渣形成之后，觀察爐渣的顏色和流動性，向鋼包內(nèi)爐渣中加還原劑進行爐渣脫氧，使渣中FeO含量降至0.8%-1.0%以下并且顏色變?yōu)榘咨�。還原劑的加入原則是少量、多批次，操作期間應(yīng)注意觀察，白渣形成并穩(wěn)定之后就可以了。

5.還原劑選擇的一般原則是：對質(zhì)量要求不高的鋼種（如碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金等），可以使用SiC；對質(zhì)量要求比較高（高合金鋼、彈簧鋼等），則應(yīng)使用硅鐵粉、鋁粉造還原渣，以提高鋼水的潔凈度。使用SiC時應(yīng)當特別注意，當爐渣氧化性較強時，加SiC的速度應(yīng)該盡量緩慢，以避免爐渣劇烈反應(yīng)，突然大量發(fā)泡溢出鋼包。

6.在整個精煉期間應(yīng)密切注意精煉渣的情況，根據(jù)情況隨時補加渣料，以確保良好的精煉效果。白渣形成之后應(yīng)盡量少開啟爐門，以保持良好的爐內(nèi)還原氣氛。此時可以通過電弧噪聲判斷爐內(nèi)情況。

五．精煉冶煉過程中各項操作的相關(guān)注意事項：

1.測溫：應(yīng)盡量避免在扎搶過程中扎到渣塊上，影響所測溫度的準確性甚至導致測溫失敗。測溫槍要注意時常降溫，否則也會影響所測溫度的準確性。

2.取樣：在取樣過程中由于低吹氬氣的攪拌力，取樣器會發(fā)生一定程度的晃動，需盡量穩(wěn)定取樣器，并確保取樣器插入鋼水而不是渣層，從而造成取樣失敗。

3.喂線：喂線分別喂送的是鈣線和鋁線，鈣線線體較軟，比較容易在喂線過程中斷線，需控制好速度。喂線前必須將喂線管放下，以防所喂線體打到鋼包以外。

4.地吹氬氣控制：地吹氬氣時需注意不要將鋼水濺出。5.更換電機：更換前必須先斷電，并聽從爐長指令，協(xié)作完成操作。

6.臺車控制：控制鋼包車進入冶煉位置時，必須確認爐下氬氣管已對接完畢，以防發(fā)生人身傷亡事故。移動鋼包車時，需確認電極和爐蓋是否均已上升到位，否則鋼包車無法移動。

7.升溫：升溫過程中應(yīng)將氬氣壓力關(guān)小，一般≤0.5公斤，已便更大效率升溫。升溫開始時間應(yīng)以連鑄大包稱及拉速作參考，盡量把電力消耗降到最低。

六．在實踐操作中總結(jié)的相關(guān)經(jīng)驗：1.冶煉流程：

鋼水到站→開至冶煉位置→低吹氬氣（破殼）→測溫/取樣→加熱→喂線/加脫氧劑→吹氬攪拌均勻化→取樣→微調(diào)合金→加熱→測溫→軟吹→開至吊包位→吊包2.熔渣：

（1）渣量：理論計算渣量為2.20t--4.40t,精煉渣量=造渣料加入量+脫氧劑+覆蓋劑

（2）根據(jù)升溫過程中的濺渣情況分析熔渣的黏度：1）熔渣從包蓋頂濺出：

原因：熔渣粘度大，流動性差，埋弧渣層薄。措施：加入一批渣料并加入一定量螢石2）熔渣從觀察門濺出：

原因：低吹壓力大，把熔渣卷到電弧上，使熔渣濺出。措施：調(diào)整低吹壓力。3）熔渣從包蓋下部濺出：原因：熔渣稀。措施：加渣料。

（3）根據(jù)電極晃動情況分析熔渣情況：1）上下晃動幅度大：

原因：電極頭接觸到固態(tài)熔渣或下的渣料影響電極正常起弧。

措施：避免電極碰觸硬殼，液化熔渣。2）左右晃動幅度大：

原因：鋼液面不穩(wěn)定，導致電極起弧起弧點不穩(wěn)定。措施：調(diào)整好底吹壓力，使鋼液面穩(wěn)定。3）電極上下微晃動，正常起弧。（4）渣料的作用：

1）埋弧、減少熱輻射。2）吸附夾雜、提高鋼水純凈度。3）與空氣隔離、減少二次氧化。

4）鋼渣反應(yīng)，減少有害元素、提高合金回收率。備：石灰使熔渣變稠，螢石使熔渣變稀。3.冶煉技術(shù)：（1）LF精煉出站溫度高爐次處理方法：1）提高底吹壓力，增加熱損失。

2）加入冷料，使一部分濕度用于化冷料上。（2）脫氧劑加入時機的選擇：

在加熱過程中投入脫氧劑時，熔渣溫度高，電極起弧面反應(yīng)快，加入脫氧劑后，脫氧反應(yīng)快，白渣形成時間短，但會燒掉一部分脫氧劑。所以投入時盡量離電極遠處，并平均分布在弧面上，從而達到最大的反應(yīng)面積。

（3）吹氬攪拌對鋼包內(nèi)鋼液溫的影響：

鋼液損失于包襯中的熱量與鋼液和耐材的溫度差成正比。鋼水入鋼包后會出現(xiàn)鋼液溫度分層現(xiàn)象，溫度分層隨時間的延長而加劇，在包底形成低溫區(qū)，靠近包壁處有溫度梯度出現(xiàn)，由于溫度分層的出現(xiàn)，極大的降低了鋼液和包壁的溫差，從而有效的降低了鋼液向包壁的熱傳導能力，尤其鋼包底低溫區(qū)的形成。吹氬攪拌消除了包內(nèi)鋼液的溫度分層，鋼液內(nèi)溫度分布均勻，沒有低溫區(qū)的形成，使高溫鋼液與包壁接觸，鋼液與包壁有較大的溫差，增加了鋼液向包壁的熱傳導能力，損失于包襯的熱量相應(yīng)增大，鋼液溫降明顯。（4）低碳低硅鋼種冶煉：

主要脫好鋼水中的氧和渣中的氧。并且注意脫氧順序和程度。

處理措施：鋼水到站后先喂鋁線攪拌使鋼水中的氧脫凈，再對熔渣進行脫氧處理。但要注意熔渣脫氧程度，還原程度過大會使渣中的二氧化硅還原到剛始終，造成回硅現(xiàn)象。

轉(zhuǎn)爐下渣量大或后期補吹時，注意鋼水脫氧，因為此時鋼水中的氧含量高，加入脫氧劑后只能與鋼水接觸面發(fā)生反應(yīng)，達不到鋼水完全脫氧。冶煉這類鋼水要注意鋼水脫氧。

備：鋁線和鈣線都要喂時間隔3分鐘以上，先喂鈣線，使形成的夾雜物有一定的上浮時間后再進行該處理。（5）.鋼包精煉爐的主要功能有：

1）鋼液升溫和保溫功能。鋼液經(jīng)過電弧加熱獲得新的熱能，這不但能使鋼包精煉時可補加合金和調(diào)整成分，也可補加渣料，便于鋼液深脫硫和脫氧。而且連鑄要求的鋼液開澆溫度得到保證，有利于鑄坯質(zhì)量的提高。

2）氬氣攪拌功能。氬氣通過裝在鋼包底部的透氣磚向鋼液中吹氬，鋼液獲得一定的攪拌動能，鋼液的攪動至少有以下幾點好處：

a.鋼液溫度均勻。

b.鋼液與渣層底部有洗刷的作用，迅速脫硫。c.去除鋼液中夾雜物。d.控制夾雜物形態(tài)。e.便于增碳或脫碳。f.降低氧含量。

3）真空脫氣功能。通過鋼包吊入真空罐后，采用蒸汽噴射泵進行真空脫氣，同時通過包底吹入氬氣攪動鋼液，可以去除鋼液中的氫含量和氮含量，并進一步降低氧含量和硫含量。最終獲得較高純度的鋼液和性能優(yōu)越的材質(zhì)。

鋼包精煉爐的應(yīng)用從整個企業(yè)來看，至少可以帶來以下益處：

a.加快生產(chǎn)節(jié)奏，提高整個冶金效率，據(jù)統(tǒng)計，在熔化爐后增加鋼包精煉裝置后，可使生產(chǎn)量提高25%；

b.由于提供給連鑄機的鋼液溫度十分適中，可降低連鑄機的拉漏率，提高生產(chǎn)作業(yè)中的成品率；

c.提高鋼液純凈度，可以熔煉材料性能要求較高的各種冶金產(chǎn)品。

（6）喂鋁線的注意事項：

Al的脫氧性極強，反應(yīng)生成Al2O3熔點能達到2050度，易于在鋼液內(nèi)上浮去除，滯留在鋼液中的Al2O3，將在鋼液中聚集成鏈狀夾雜，對鋼質(zhì)量有不良影響。鋼包中喂鋁線具有使鋁迅速溶于鋼液中，顯著提高鋁的收得率，脫氧效果良好的優(yōu)點。（7）如何防止LF精煉過程鋼液增氮：

1）采用短弧操作或長弧加泡沫渣操作；2）采用微正壓操作；3）保證鋼液面不裸漏；4）避免大量補加合金和增碳；5）控制吹氬攪拌功率。（8）給鋼水加熱時必須進行吹氬攪拌：

鋼包精煉爐精煉加熱鋼液的方法是利用三相交流變壓器輸送的電能，一般采用低電壓大電流，在三相電極與鋼液間產(chǎn)生電弧對鋼水進行加熱。由于鋼包內(nèi)的鋼液深度較大，上部被加熱的鋼水不易向下流動，傳熱速度慢，造成上下溫差較大，鋼包底部鋼液冷結(jié)鋼，為了避免該種現(xiàn)象的出現(xiàn)，在整個加熱過程中，必須吹氬攪拌，使在鋼包內(nèi)的鋼液進行良好循環(huán)流動，確保鋼包內(nèi)的鋼液溫度均勻。七．總結(jié)：

通過為期近兩個月的實習，我深切地體會到LF爐冶煉技術(shù)是門深奧的學科，隨著實習的逐漸延長，我越覺得自己掌握的知識還存在相當?shù)牟蛔�。想干干好一份工作就要尊重它，重視它。同時想干好一份工作不簡單是掌握知識就可以的，必須通過實踐操作來歷練自己，只有通過理論聯(lián)系實際才能夠干好一份工作。我熱愛這份工作，同時也被LF爐冶煉的奧妙所吸引。我喜歡證明自己，我對自己負責，同樣也對工作負責。希望能通過自己的努力為公司的發(fā)展做出一份貢獻。

張云喬201*年9月14日

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