西陵寺鎮(zhèn)金陵小學舉行期中總結表彰會

西陵鎮(zhèn)教育工作簡報5：

西陵寺鎮(zhèn)金陵小學舉行期中總結表彰會

5月9日下午，西陵寺鎮(zhèn)金陵小學全體師生匯聚一堂，在本校操場隆重舉行期中考試總結表彰會。

會上，教導主任先對半學期以來的教學工作作了詳細的總結。接著，王先峰校長又對在期中考試中取得優(yōu)異成績的學生、進步較大的學生給予表揚，對潛能生進行鞭策，對全體學生提出了一些要求，要求全體學生找準自己身邊的典型，以他們?yōu)榘駱雍煤脤W習。最后，對優(yōu)秀學生和進步較大的學生進行了獎勵。

本次會議的召開，最大限度的調動了學生的學習積極性，為學校下半學期的教育教學工作奠定了基礎。

（附圖：）

（西陵鎮(zhèn)中心校通訊員程紅強供稿）

擴展閱讀：金陵開工總結

150萬噸/年加氫裂化裝置開工總結

衛(wèi)建軍邢獻杰（中石化金陵分公司加氫裂化車間）

摘要：本文介紹了150萬噸/年加氫裂化裝置自催化劑裝填到開工進油的主要開工過程，包括催化劑裝填、催化劑硫化、低氮油開工等一系列開工步驟，并對150萬噸/年加氫裂化裝置主要產品及操作參數(shù)進行了分析整理，對裝置初期生產情況進行了初步評價。主題詞：加氫裂化FC－14催化劑硫化開工

1前言

150萬噸/年加氫裂化裝置是“十五”金陵分公司1300萬噸煉油改造項目的配套裝置。該裝置由中國石化洛陽石油化工工程公司及金陵石化工程公司設計院共同設計，采用單段全循環(huán)加氫工藝，所用催化劑為撫順石油化工研究院開發(fā)FF-16/FF-26加氫精制催化劑和FC-14單段加氫裂化催化劑，以沙特輕質蠟油和焦化蠟油的混合油為原料，生產航煤、柴油、液化氣、輕石腦油和重石腦油。該加氫裂化裝置于201*年12月建成中交，201*年2月27日完成催化劑裝填，3月21日開始進行催化劑預硫化，4月6日開始催化劑潤濕和原料油切換，4月8日產品合格，裝置一次投產成功。2催化劑裝填

金陵石化150萬噸/年加氫裂化裝置催化劑裝填于201*年2月23日開始，至2月27日結束，催化劑總裝填量為267.02噸，其中FZC-100加氫保護劑1.78噸，F(xiàn)ZC-102加氫保護劑2.55噸，F(xiàn)ZC-103加氫保護劑3.99噸，F(xiàn)F-16加氫精制催化劑65.40噸，F(xiàn)F-26(φ3)加氫精制催化劑8.82噸，F(xiàn)F-26(φ1.2)加氫精制催化劑36.38噸，F(xiàn)F-14加氫裂化催化劑148.10噸。各反應器具體裝填情況見表1與表1。

表1R1001催化劑裝填表

床層

裝填物FZC-101FZC-102FZC-103FF-26粗條FF-16

FF-26粗條Ф6瓷球Ф13瓷球Ф13瓷球

二床層

FF-16FF-16FF-26

FF-26粗條Ф6瓷球Ф13瓷球

裝填高度/mm1504506001002615170552080140018713149201*0

體積/m32.086.238.311.4336.222.350.760.280.8018.0027.3039.192.381.09

重量/Kg17772550399011402805019201*40400114014250231003638019201*005600

堆密度/Kgm-38544094897977748151759144414257928469218071560

一床層

表2R1002催化劑裝填表

床層一床層

裝填物Ф13瓷球FC-14Ф3瓷球Ф6瓷球Ф13瓷球Ф13瓷球

二床層

FC-14Ф3瓷球Ф6瓷球Ф13瓷球Ф13瓷球

三床層

FC-14FF-26粗條Ф6瓷球Ф13瓷球

裝填高度/mm100386080808038548080804524306100

體積/m31.3653.461.101.111.1053.381.111.111.0160.034.24

重量/Kg20804780016501201*0017204660016601300400140053700384023006000

堆密度/Kgm-315298941500156387315001386895906

表3不同條件下反應器的徑向溫度分布

一床層近端368.2R1001床層溫度分布（℃）中端368.1硫化結束時的床層溫度分布遠端368.4二床層三床層頂部中部底部頂部中部底部頂部中部底部369.6368.2369.3369.2369.3368.3369.5369.4369.2368.7369.2369.5近端369.1366.9366.5367.8367.2365.2365.1364.3365.2R1002床層溫度分布（℃中端369.2366.8366.8367.9367.1365.4365.5364.2365.1遠端369.3367.1366.7367.5367.4365.2365.5364.5365.4近端353.8R1001床層溫度分布（℃）中端354.6361.4361.5367.6375.0363.0358.7366.3373.2361.4361.1367.0373.6低負荷條件（反應進料110t/h）的床層溫度分布遠端354.9近端376.9382.4388.1384.2387.3392.2384.1388.1389.6R1002床層溫度分布（℃中端379.4380.5386.4384.6387.3389.5385.1386.3389.4遠端377.4381.8388.1385.0387.7391.5384.4387.3389.7近端381.9390.1389.9397.2404.6390.8389.0397.7404.4390.5389.2396.8403.4R1001床層溫度分布（℃）中端381.6高負荷條件（反應進料110t/h）的床層溫度分布遠端382.8近端404.5409.3412.4406.8408.9415.2406.0410.7412.4R1002床層溫度分布（℃中端404.7409.8412.4403.9408.5410.9406.5408.9412.0遠端404.5409.3413.6407.6407.2415.8405.2409.5411.7催化劑裝填效果分析（1）從表3硫化結束時的床層溫度分布可以看出，R1001、R1002各床層徑向溫差在0.1～0.5℃，說明反應器內因熱電偶測量誤差造成的床層徑向溫差很小，反應器內的熱電偶是準確的。（2）R1001、R1002一床層無論在高負荷或低負荷條件下，徑向溫差最大為1.1℃，最小為0.7℃，說明兩個反應器一床層的催化劑裝填是均勻的，床層內的溝流效應很低。（3）R1001二床層在高負荷時，由于R1001二床層入口溫度與R1001一床層出口溫度相差不大，最大徑向溫差僅為0.9℃，說明R1001二床層的催化劑裝填是均勻的，床層內的溝流效應很低。而R1001二床層在低負荷時，由于R1001二床層入口溫度與R1001一床層出口溫度相差較大，最大徑向溫差為2.8℃，我們認為此徑向溫差不是因床層內的溝流效應造成的，而是因由于R1001二床層入口溫度與R1001一床層出口溫度相差較大急冷氫用量大造成的，同時說明金陵150萬噸加氫裂化ф4200的大直徑反應器床層間的冷氫分布不是很均勻有待改進。（4）從表3R1002二、三床層溫度分布可以得出第3條的結論。

3

催化劑的硫化

3.1硫化過程

催化劑硫化采用干法硫化，所用的硫化劑是二甲基二硫化物（DMDS）。

201*年3月21日13:00裝置達硫化條件冷高壓分離器V1003壓力15.25MPa溫度40℃C1001出口環(huán)氫量3201*0Nm3/hR1001的入口溫度182℃R1002的入口溫度177℃循環(huán)氫純度90.12%

201*年3月21日13：24開P1035開始硫化，開始注硫量為600kg/h,半小時后調整注硫量為1500kg/h。15：00吸附熱穿過全部反應器床層，產生最高溫升約5～7℃后，以≯3℃/h速度升溫，19:00冷高分見水，R1002出口20:00測出硫化氫濃度70g/g。201*年3月22日3：00R1001入口溫度升至230℃，開始230℃恒溫至11：30恒溫結束，本階段循環(huán)氫中硫化氫濃度為4200~8400g/g。R1001入口以≯4℃/h速度向290℃升溫。13：30班組人員巡檢發(fā)現(xiàn)冷高分V1003液面開關LSA1113A下設備法蘭焊縫開裂，并有大量氣體外泄，緊急放空處理。

201*年3月25日12:00裝置達硫化條件，開P1035開始硫化，由于上次硫化230℃恒溫階段已經(jīng)結束，故本次硫化取消了230℃恒溫步驟，為節(jié)約時間并考慮硫化吸附熱會造成床層超溫的影響，本次硫化R1001入口溫度改為195℃，將230℃前的升溫速度改為按≯6℃/h控制。開始注硫時循環(huán)氫硫化氫濃度為600g/g，13：30R1002出口硫化氫濃度達到1000g/g。17：30R1001入口升溫至246℃，由于巡檢發(fā)現(xiàn)A1001除A、F、H臺不漏外其余均漏，為保證裝置安全于17：30開始降溫撤壓。

201*年4月4日9：30裝置達硫化條件，開P1035開始硫化，由于上次硫化起始溫度為195℃時，實際吸附溫度僅為5℃，故本次硫化R1001入口溫度初始溫度按照220℃控制，本次硫化取消了230℃恒溫步驟，230℃以后按照升溫曲線要求進行的升溫。11：00R1001入口達到230℃，首先R1001入口以≯4℃/h速度向290℃升溫4月5日3：30R1001入口溫度達

到290℃。接著R1001入口以≯6℃/h速度向370℃升溫，于16：00入口溫度升到370℃。370℃恒溫從16：00到24:00結束。結束時R1001入口溫度為370℃，循環(huán)氫中H2S濃度為2201*g/g

R1001入口露點以C1001出口氣體露點-37℃，R1002出口氣體的露點差-37℃，露點差≯3℃，且均低于-19℃。R1001入口氣體的H2S濃度2201*ppm與R1002出口氣體中的H2S濃度21000ppm基本相同，且連續(xù)4小時H2S濃度＞1.0%(體)。冷高分無水繼續(xù)生成。3.2硫化效果分析

催化劑預硫化時，在反應器內會發(fā)生下述兩個主要反應：(1)硫化劑(DMDS)首先和氫氣反應，產生硫化氫和甲烷，此反應為放熱反應。該反應一般發(fā)生在精制反應器R1001的入口處，反應速度較快。

(CH3)2S2+3H2=2H2S+2CH4

(2)氧化態(tài)的催化劑活性組分(氧化鎳、氧化鉬等)和硫化氫反應變成硫化態(tài)的催化劑活性組分，該反應是放熱反應，發(fā)生在反應器內的各個催化劑床層上。預硫化時出現(xiàn)的溫升現(xiàn)象即是此反應所致。

3NiO+2H2S+H2=Ni3S2+3H2OMoO3+2H2S+H2=MoS2+3H2OWO3+2H2S+H2=WS2+3H2O

根據(jù)上述化學反應方程式及FF-16催化劑（MoO3為25.5%、NiO為3.8%）、FF-26催化劑（MoO3為26.0%、NiO為4.3%）、保護劑（MoO3為7.0%、NiO為2.0%）、FC-14催化劑（WO3為23.5%、NiO為6.0%）中活性金屬組分含量可計算出單位催化劑硫化完全所需硫化劑的理論量和生成水理論量。催化劑硫化時，硫化劑C2H6S2的理論用量及生成水理論量的計算結果列于表4。實際用硫量見表5

表4硫化劑用量和生成水量(理論量)

硫化劑催化劑名稱催化劑組成，m%MoO3NiOWO3

催化劑實際裝填量，kg

硫化1kg催化劑所需的硫化劑用量，kg硫化1kg催化劑所生成水量，kg硫化劑量，kg生成水量，kg理論總硫化劑量，kg理論總生成水量，kg

FF-1625.53.8--654000.18250.10491211568603889922264

FF-2626.04.3--45201*.18780.108084884881

C2H6S2

保護劑7.02.0--83170.05410.0311450259

FC-14--6.023.51481000.12050.06931784610263

表5硫化硫平衡表

入方

出方

項目加入DMDS總量

高分排水溶解硫

第一次硫化中斷放空量第二次硫化中斷放空量

第三次硫化結束殘存于系統(tǒng)排放氫排放量泄漏量

催化劑反應用量

折合DMDS量kg484003502409294621259030159538072

本次催化劑硫化共注DMDS48400kg，催化劑實際反應耗DMDS硫量為38072kg，是理論量38899Kg的97.87％，這個值已達到了較高的水平。本次硫化的升溫曲線見圖－1。

400實際硫化曲線25000350201*0R1001入口溫度℃R1001入口溫度R1002出口氣體H2S(ppm)300201*年3月22日13:30第以次硫化中止250201*年3月25日17:30第2次硫化中止201*年4月4日9:30第3次硫化開始1500010000201*01*年3月25日12:30第2次硫化開始50001500,h3000300030003000000000000000:32100:0:3:0:3:000:3:0:3:0:3:0:3:0間2:5:7:1:3:6::00::319211012160:12151720228:111316時161318:0000時間2化1-25硫-2-3-2-305-305201*20204引入加氫柴油和逐步切換蠟油

催化劑硫化結束后，將反應器入口溫度以20~25℃/h的速度降溫至150℃，待各反應器各

床層溫度穩(wěn)定后，引入加氫柴油進行潤濕。開工過程中所用加氫柴油和沙輕蠟油性質見表6。

20圖－1硫化控制曲線

05-4-4表6加氫柴油和蠟油主要性質

原料油密度/Kgm餾程/℃FBP/5%10%/30%50%/70%90%/95%EBPS/%N/gg殘?zhí)?%水分/%金屬組成/gg-1Fe/NaNi+Cu+V

引入加氫柴油時主要工藝條件如下：

R1001入口溫度：150V1003壓力：15.0MPaV1003溫度：49℃循環(huán)氫量：3201*0Nm3/h

4月6日10：28開始引入加氫柴油，進料量為68T/h，催化劑床層溫波為15~30℃。11：40溫波通過，熱高分建立液面后，以15℃/h提升R1001入口溫度至200℃，待催化劑床層溫度穩(wěn)定后，開始分步切換蠟油原料。為了確保裝置操作平穩(wěn)，切換蠟油時分為四個步驟進行，分別切換25%，50%，75%和100%。

16：00開始切換25%蠟油，并且以8~10℃/h提升R1001入口溫度，待催化劑床層溫度穩(wěn)定一段時間后，繼續(xù)提高蠟油切換比例。

4月7日2：00左右進料完全切換為蠟油，繼續(xù)提高R1001入口溫度，調整操作。4月8日，產品合格，150萬噸/年加氫裂化裝置一次投產成功。當日裝置操作條件、主要產品性質見表7～表8。

-1-3

加氫柴油819.2245/259/296//3413460.00080.6痕跡

沙輕蠟油903.3/324341/384411/435469/5042.267610.040.030.1/0.10.1

表7150萬噸/年加氫裂化裝置主要操作條件

時間新鮮進料/Th-1循環(huán)油進料/Th-反應總進料量反應入口壓力/MPa循環(huán)氫/Nm3/h反應溫度/℃

R1001

1床層(入口/出口)2床層(入口/出口)精制空速（h）1床層(入口/出口)

R10022床層(入口/出口)

3床層(入口/出口)裂化空速（h）總溫升R1001/℃

R1002/℃

平均反應溫度R1001/℃

R1002/℃氫耗Nm3/T轉化率/%

-1-1

201*年4月8日

1105016016.30310000

365/382382/3951.45395/403401/407398/4051.08302138540227571

表8加氫裂化產品分布及其主要性質

201*年5月30日

1757124616.30342300

369.5/388.3387.6/400.9

2.234004.2/409.3403.7/411.0403.6/408.6

1.6632.0418.31390.9406.5324.3363

加氫裂化產品密度/Kgm-3餾程/℃FBP/10%50%/90%EBP閃點/℃冰點/℃銀片腐蝕/級銅片腐蝕/級凝點/℃S/gg-1

輕石腦油25/3776/808311.4

重石腦油746.583/93115/1451642.7

航煤802.7181/193207/23725667905開工正常后裝置的操作條件、產品收率及主要產品性質見表7、表9。

表9加氫裂化產品分布及其主要性質

產品密度/Kgm組成（V％）H2CH4C2H6C3H8n-C4H8i-C4H8餾程/℃FBP/10%50%/90%EBP閃點/℃冰點/℃銀片腐蝕/級銅片腐蝕/級凝點/℃S/gg-1收率（m％）6

總結

-3

干氣37.837.57.116.00.90.23.98

LPG

輕石腦油這樣燃料型煉油廠的要求。其對中間餾分油的選擇性可以達到78.25％。

6.3由于150萬噸/年加氫裂化原料氫純度僅為93％左右，比設計的純度低了近6個百分

點，導致裝置目前生產存在兩大問題。1、由于新氫純度低直接導致脫硫后循環(huán)氫純度處于較低的水平在78％左右，為保證反應器

入口氫純度，尾氫外排量較大約4000Nm/h，導致裝置氫耗水平比較大約在330Nm/t。2、由于反應氫分壓較低導致本裝置初期裂化反應溫度較高，對FC－14的壽命提出了嚴峻的

的考驗。

6.4從此次150萬噸/年加氫的用能水平看見表10，其單位（t）原料油的能耗僅為41.44kg

標油。說明本裝置無論在熱量回收上的流程設計上，還是降低能耗的操作調整方面均

達到了較高的水平。

表10加氫裂化耗能情況

項目單位

單位加工量耗能

新鮮水循環(huán)水電t/t0.024

t/t14.75

蒸汽燃料氣燃料油能耗

kg/t15.95

kg/t2.02

Kg標油/t41.27

33

kW.h/tkg/t68.55

38.76

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