層壓機試制試產(chǎn)技術(shù)總結(jié)報告

太陽能電池組件層壓機試制試產(chǎn)技術(shù)總結(jié)報告

一、產(chǎn)品試制的目的和意義

目前太陽能光伏電池組件生產(chǎn)企業(yè)所采用的太陽能層壓機質(zhì)量比較高的主要是西歐，美國、日本的產(chǎn)品，但價位偏高。而國產(chǎn)的太陽能層壓機設(shè)備其自動化程度和精度都達(dá)不到他們的水平，為了提升我們的太陽能電池組件的產(chǎn)品質(zhì)量。我公司獨立設(shè)計開發(fā)的新型太陽能光伏電池組件層壓機，將原來層壓機的層壓工序進(jìn)行優(yōu)化，改進(jìn)和加強了主體結(jié)構(gòu)和自動化方面的設(shè)計，更適合各種材料太陽光伏電池組件的層壓加工、生產(chǎn)自動化程度得到了提升，生產(chǎn)效率和組件質(zhì)量水平有較大幅度的提高。完全能滿足目前太陽能光伏電池組件生產(chǎn)企業(yè)對設(shè)備的要求。價格明顯低于國外的產(chǎn)品，但其生產(chǎn)出來的太陽能電池組件質(zhì)量卻可與其比美。更適合國內(nèi)市場的需要，完全可以替代進(jìn)口。同時可為浙江省重點發(fā)展的太陽能光伏產(chǎn)業(yè)提供技術(shù)裝備，帶動一些相關(guān)行業(yè)的發(fā)展，為企業(yè)提供穩(wěn)定的效益來源，并且解決社會人員就業(yè)，具有良好的社會效益。

二、產(chǎn)品試制的主要內(nèi)容與技術(shù)路線

新型太陽光伏電池組件層壓機是用于太陽光伏組件生產(chǎn)綜合設(shè)備，運用鏈?zhǔn)窖�環(huán)輸送系統(tǒng),光電定位系統(tǒng)，PLC控制技術(shù)，采用油槽加熱和三段加壓工藝，實現(xiàn)太陽光伏電池組件層壓機的自動進(jìn)料、層壓,出料自動連續(xù)化生產(chǎn)，并可組成從放片開始到成品下線的自動生產(chǎn)線。

關(guān)鍵技術(shù)：a、改造了真空系統(tǒng)的構(gòu)造，使原本上下真空竄氣現(xiàn)象得以解決，同時還降低了產(chǎn)品成本。

b、改變一般的傳統(tǒng)層壓工藝，采用三段式進(jìn)行層壓，層壓壓力可進(jìn)行分段調(diào)整，同時在上蓋板和下蓋板根據(jù)熱壓變形的原理進(jìn)行設(shè)計，使上下板在層壓過程中能夠更好的與組件均勻接觸，最大限度地降低了碎片率和氣泡的發(fā)生。

c、采用鏈?zhǔn)窖�環(huán)輸送系統(tǒng)與光電定位系統(tǒng)，PLC控制技術(shù)，實現(xiàn)了入料、層壓、出料輸送三級同步運行。

d、優(yōu)化了層壓機的加熱系統(tǒng):用智能控溫技術(shù)，將工作臺溫度均勻性在±1.5℃左右.把設(shè)定的工作溫度與桌面的實際溫度誤差不大于1℃.

◆產(chǎn)品生產(chǎn)的工藝路線

圖紙設(shè)計選料切裁焊接組裝內(nèi)襯裝配防銹處理拋光油漆冷調(diào)試烘爐檢驗測試交付使用現(xiàn)場驗收

◆主要技術(shù)參數(shù)

①極限真空：≤30Pa②溫度均勻性：±1.5℃③耐高溫性能；≤180℃

三、產(chǎn)品的功能特點及主要技術(shù)性能指標(biāo)

◆產(chǎn)品功能特點：

①大流量熱油泵、保證了工作臺面溫度的均勻穩(wěn)定。

②真空速率可根據(jù)工藝要求進(jìn)行選擇并與加熱系統(tǒng)結(jié)合，防止浮法玻璃裂開。

③層壓充氣的階段性和可調(diào)性設(shè)計。

④入料臺、出料臺和層壓臺的定位均由光電開關(guān)進(jìn)行控制，位置準(zhǔn)確、可靠。

⑤采用變頻器無級調(diào)速,入料臺、出料臺和層壓臺三級輸送帶同步運行，傳送速度根據(jù)工藝進(jìn)行調(diào)整,并且輸送帶具有防偏裝置。

⑥設(shè)備所有操作系統(tǒng)全部在觸摸屏上顯示,界面清晰,功能齊全、操作簡單。

◆主要技術(shù)性能指標(biāo)：

本項目研制具有自主知識產(chǎn)權(quán)的太陽能光伏電池組件層壓機設(shè)備，產(chǎn)品的主要技術(shù)指標(biāo)達(dá)到或超過國外現(xiàn)有同類產(chǎn)品，滿足國內(nèi)外客戶的要求。

項目要求達(dá)到的主要技術(shù)指標(biāo)如下：1）抽真空時間：小于3分鐘。2）極限真空：≤30Pa。

3）可調(diào)層壓壓力：0.02-0.1MPa。4）工作臺溫度均勻性：±1.5℃。5）最高工作溫度：180℃。

五、產(chǎn)品的創(chuàng)新性和先進(jìn)性

A、產(chǎn)品的創(chuàng)新性

1.改造原有真空系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)，解決了層壓過程中容易出現(xiàn)碎片的現(xiàn)象。

改造設(shè)計后的新真空系統(tǒng)不再使用2個SC50×50氣缸和真空控制閥，而使用二個角座閥分別控制上、下室的真空，這樣把下、下室完全分離開來，系統(tǒng)中再也不存在上、下室相互竄氣的問題，確保了層壓面地層壓電池組件時的正常工作。同時設(shè)備成本下降了近1000元，原二個SC50×50氣缸和真空控制閥系統(tǒng)需成本2100元，而改造后的二個角座閥僅需1100元。

2、采用暖氣片循環(huán)技術(shù)，提升了層壓機的下箱加熱板溫度均勻性。

國內(nèi)現(xiàn)有的太陽能光伏電池組件層壓機的下箱加熱板是采用電穿孔板，它的溫度整體不均勻，孔口和板內(nèi)的溫差較大。影響了太陽能電池組件的生產(chǎn)。本項目采用板面掛式暖氣片循環(huán)技術(shù)，加熱性能提高，而且是內(nèi)管S行的設(shè)計，溫度在整個板內(nèi)循環(huán)，比一般的穿孔加熱板溫度均勻性好，板面的平均溫差小于±1.度,(穿孔板板面溫度平均溫差為±3度).板面經(jīng)過熱處理無變形現(xiàn)象。是當(dāng)前太陽能組件層壓機使用性能上最優(yōu)越的一種加熱方式。

另外我們對加熱油路進(jìn)行了改進(jìn),增長強了系統(tǒng)的安全性.油路中的膨脹油箱如果不注意造成堵塞就會引起爆炸的危險。我們在加熱裝置的油箱上新增了一條排氣裝置，即使造成了堵塞也會把混合氣體放出來，不會造成因為壓力過大引起爆炸的危險。

B、產(chǎn)品的先進(jìn)性

與同類產(chǎn)品相比，本產(chǎn)品具有更好的加熱性，節(jié)約了電能，提高了安全性，在機器部件上也加以改善，使機器更加便于修理，減少了組件層壓機對太陽能電池組件的影響。

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裝配通用技術(shù)條件

1、范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了產(chǎn)品裝配的基本要求、連接方法、典型部件裝配要求、平衡和總裝通用技術(shù)條件，本標(biāo)準(zhǔn)適用于產(chǎn)品生產(chǎn)過程中組件裝配、部件裝配、總裝及調(diào)試車。2、引用標(biāo)準(zhǔn)

GB5226.1－1996工業(yè)機械電氣設(shè)備通用技術(shù)條件GB7932－87氣動系統(tǒng)通用技術(shù)條件GB10089－88圓柱蝸桿、蝸輪精度GB10095－88漸開線圓柱齒輪精度GB10096－88齒條精度

GB11365－89錐齒輪和準(zhǔn)雙曲面齒輪精度GB11368－89齒輪傳動裝置清潔度3、基本要求

3.1產(chǎn)品必須嚴(yán)格按照設(shè)計工藝要求及本標(biāo)準(zhǔn)和產(chǎn)品有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行裝配。

3.2裝配環(huán)境必須清潔、總裝、試車的廠房的溫度、濕度、防塵量、照明等必須符合有關(guān)規(guī)定。3.3產(chǎn)品的零部件(包括外購、外協(xié)件)必須經(jīng)檢驗合格方能進(jìn)行裝配。

3.4零件在裝配前必須清理干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、砂料、灰塵、油污及劃線的涂色。

3.5除有特殊要求外在裝配前零件的尖角和銳邊必須倒鈍。

3.6配作表面必須按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行加工，完工后組部件應(yīng)清理干凈；應(yīng)進(jìn)行工序間的防銹處理；關(guān)主部件放入工位器具。

3.7用修配法裝配的零件，修整后主要配合尺寸必須符合設(shè)計要求或工藝規(guī)定。

3.8裝配過程中零件碼放整齊，不得落地，不得磕碰劃傷，銹蝕，對涂漆零件的表面應(yīng)注意保護(hù)。3.9裝配領(lǐng)出的零件在裝配前應(yīng)加強管理，清洗過的軸承、軸套等進(jìn)行復(fù)蓋，防止落入灰塵。3.10裝配中必須有適當(dāng)專用工具、工裝或自制工具工裝，不準(zhǔn)用榔頭直接打擊零件。3.11組裝時所有可拆件的結(jié)合面、配全面必須涂潤滑油。4、各種連接方法的要求4.1螺釘、螺栓連接

4.1.1螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴(yán)禁打擊或使用不適合的旋具與扳手，緊固后螺釘槽、螺母和螺栓頭部不得損傷。

4.1.2有規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，采用力矩扳手緊固。未規(guī)定擰緊力矩的螺栓可按附錄A(提示的附錄)的規(guī)定(我公司采用的螺釘、螺栓、螺母機械性能等級為8.8級)。

4.1.3同一零件用多個螺釘或螺栓緊固時，各螺釘(螺檢)需順時針、交錯、對稱逐步擰緊，如有定位銷應(yīng)從靠近定位銷的螺釘或螺栓開始，如圖1所示。

4.1.4用雙螺母時應(yīng)先裝薄螺母后裝厚螺母。

4.1.5螺釘、螺栓和螺母擰緊后，螺釘、螺栓一般應(yīng)露出螺母1-2個螺矩。

4.1.6螺釘、螺栓和螺母擰緊后其支承面應(yīng)與緊固件貼合。

4.1.7螺釘、螺栓和螺母擰緊前應(yīng)按有關(guān)規(guī)定涂防松厭氧膠(涂膠處不得涂油)；按規(guī)定對緊固的螺栓做標(biāo)記。

4.1.8沉頭螺釘擰緊后，釘頭不得高出孔端面，沉孔光滑，無毛刺；沉頭螺釘改錐口無毛刺。4.1.9防松止動墊圈在螺母擰緊后必須將花齒扳起并入螺母槽中。4.2銷連接

4.2.1圓柱銷的孔鉆鉸后應(yīng)符合圖樣公差配合要求，其中心與平面垂直。彈性圓柱銷孔公差為H12。

4.2.2圓錐銷的孔鉆鉸后清理干凈，圓錐銷涂油后方可裝入，其接觸長度不小于工作長度的50%，重要的圓錐銷其接觸長度不小于工作長度的60%，并應(yīng)分布在接合面的兩側(cè)。4.2.3貫通的圓錐銷其中心必須通過軸中心且垂直。

4.2.4定位銷的端面一般應(yīng)該突出零件表面，帶螺尾的錐銷，內(nèi)螺紋銷其大端應(yīng)沉入孔內(nèi)1-2毫米。

4.2.5開口銷裝入相關(guān)零件后其尾部位應(yīng)分開60°－90°。4.2.6銷釘裝入時不得用鐵榔頭直接錘擊，應(yīng)選用適當(dāng)?shù)脑忆N工具。4.3鍵連接

4.3.1裝鍵前，清除鍵槽銳邊，普通平鍵裝在軸上時，必須保持緊密配合，不許修銼鍵的有配合的兩個側(cè)面。鍵與軸鍵槽底相接觸，鍵與輪轂鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面間不得有間隙，過緊時可修整輪轂鍵槽。

4.3.2鉤頭鍵、楔形鍵裝配后，其按接觸面積應(yīng)不小于工作面積的70%，而且不接觸部分不得集中一段，外露部分應(yīng)為斜面長度的10%－15%。

4.3.3間隙配合的鍵或花鍵裝配后，相對運動的件沿頭軸向移動時，不得有松緊不勻現(xiàn)象，花鍵接合面不得有劃痕，擦傷等。

4.3.4花鍵聯(lián)接的定位面(外徑定心或內(nèi)徑定心面)不許有劃痕和擦傷等缺陷。如稍有可用細(xì)挫及細(xì)砂布修光。

4.3.5影響機器精度的花鍵配合(串墨輥)應(yīng)按設(shè)計、工藝技術(shù)要求裝配。4.4過盈連接

4.4.1壓裝

4.4.1.1壓裝時不得損傷零件。不準(zhǔn)用鐵榔頭直接錘擊零件，應(yīng)根據(jù)零件材料選用銅榔頭、木榔頭、皮錘等。

4.4.1.2壓入過程應(yīng)平穩(wěn)，被壓入件應(yīng)準(zhǔn)確到位。

4.4.1.3壓裝的軸或套引入端應(yīng)有適當(dāng)導(dǎo)錐，但導(dǎo)錐長度不得大于配合長度的15%，導(dǎo)向斜角一般不應(yīng)大于10°。

4.4.1.4將實心軸壓入盲孔時，應(yīng)在適當(dāng)部位留有排氣孔或槽。

4.4.1.5裝配過程中按工藝要求選用壓力機，不準(zhǔn)用壓力機直接壓裝零件，骨架式油封、軸承須用專用工具壓裝。

4.4.1.6壓裝零件表面除有特殊要求外，壓裝時應(yīng)涂以清潔的潤滑劑。4.4.2熱裝

4.4.2.1裝配過程一般選用熱鼓風(fēng)烤箱加熱零件，溫度一般控制在120℃左右。

4.4.2.2零件加熱到預(yù)定溫度后，應(yīng)取出立即裝配，并應(yīng)一次裝到位置中間不得停頓。4.4.2.3熱裝后一般應(yīng)讓其自然冷卻，不應(yīng)驟冷。

4.4.3鉚接

4.4.3.1鉚釘?shù)牟牧吓c規(guī)格尺寸必須符合設(shè)計要求，鉚釘孔的加工應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。4.4.3.2鉚接時不得損壞被鉚接零件表面，也不得使被鉚接零件變形。

4.4.3.3除有特殊要求外，一般鉚接后不得出現(xiàn)松動現(xiàn)象，鉚的頭部必須被鉚接零件緊緊接觸，并應(yīng)光滑圓整。4.4.4粘接

4.4.4.1粘結(jié)劑必須符合設(shè)計或工藝要求。4.4.4.2被粘接的表面必須做好預(yù)處理，（清洗清潔、汽油去污、丙酮擦凈）符合粘接工藝要求。4.4.4.3經(jīng)過預(yù)處理的零件應(yīng)立即進(jìn)行粘接。

4.4.4.4粘接時粘結(jié)劑應(yīng)涂得均勻，相粘接的零件應(yīng)注意定位。4.4.4.5固化時溫度、壓力、時間等必須嚴(yán)格按工藝規(guī)定。4.4.4.6粘接后應(yīng)清除多余的粘結(jié)劑。5、典型部件裝配要求5.1滾動軸承的裝配

5.1.1軸承在裝配前必須是清潔的，與軸承配合的零件表面不應(yīng)在磕、碰、傷等缺陷。

5.1.2對于油潤滑的軸承，裝配后一般應(yīng)注入約二分之一空腔符合規(guī)定的潤滑脂，留有空隙，預(yù)防攪油熱。

5.1.3用壓入法裝配時，不得用鐵榔頭直接錘擊軸承，應(yīng)用專用工具或在過盈配合環(huán)上墊以棒或套（如圖2）不得通過滾動體和保持架傳遞壓力或打擊力，且注意不要傷及保持架、密封圈、防塵蓋。

5.1.4軸承內(nèi)圈端面應(yīng)靠緊軸肩

5.1.5軸承外圈裝配后其定位端軸承蓋與墊圈或外圈的接觸應(yīng)均勻。5.1.6熱裝軸承時，加熱溫度一般應(yīng)不高于120℃。

5.1.7裝配可拆卸的軸承時，必須按內(nèi)外圈和對位標(biāo)記安裝，不得裝反或與別的軸承內(nèi)外圈混裝。5.1.8可調(diào)頭裝配的軸承，在裝配時應(yīng)將有編號的一端向外，以便識別。

5.1.9在軸的兩邊裝配徑向間隙不可調(diào)的向心軸承，并且軸向位移是以兩端端蓋限定時，只能一端軸承緊靠端蓋，另一端通過控制片厚度進(jìn)行間隙調(diào)整（如圖3）。

5.1.10在軸輥類零件的兩邊裝配圓錐滾子軸承或向心推力球軸承時，通過調(diào)整端蓋調(diào)整墊(見圖4)或兩軸承間剛性隔環(huán)（見圖5）調(diào)整軸承予緊力。調(diào)整時按設(shè)計技術(shù)要求及工藝規(guī)定配磨圖4的調(diào)整墊或圖5的內(nèi)外環(huán)隔套。

5.1.11推力球軸承的緊圈與軸一般取過渡配合(緊固與軸同轉(zhuǎn))，松圈與相鄰固定件貼在一起，不隨軸轉(zhuǎn)動。5.1.12滾動軸承裝好后，用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活平穩(wěn)。

5.2滑動軸承的裝配

5.2.1滑動軸承的摩擦面上不允許有擦傷、磕傷等缺陷，禁止用銼刀銼修，不得隨意刮鉸，孔內(nèi)的油槽尖棱應(yīng)倒鈍。

5.2.2滑動軸承應(yīng)清潔，滾筒軸套安裝前應(yīng)清洗，并試通油路，要求進(jìn)油孔，油槽清潔無異物。5.2.3軸瓦和軸頸接觸應(yīng)良好，接觸面積瓦不少于55%，軸頸不少于70%。

5.2.4軸套外徑與墻板孔裝配時應(yīng)按設(shè)計要求和工藝規(guī)定進(jìn)行選配，以保證配合間隙。5.3齒輪的裝配

5.3.1裝配齒輪時，齒輪與軸的配合必須符合設(shè)計要求，齒輪基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。5.3.2相嚙合的圓柱齒輪副的軸向錯位應(yīng)符合下列要求：a．當(dāng)齒寬B≤100mm時，錯位△B≤0.05B；

b．當(dāng)齒寬B＞100mm時，錯位△B≤5mm。

5.3.3齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙，應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。齒輪齒條副、蝸輪、蝸桿副裝配后的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)分別符合GB10096和GB10089的規(guī)定。

5.3.4蝸輪副裝配好后，還要檢查其轉(zhuǎn)動的靈活性，傳動中間平面極限偏移符合GB10089的規(guī)定。5.3.5印刷機主傳動齒輪應(yīng)按設(shè)計和工藝要求進(jìn)行裝配；按設(shè)計要求進(jìn)行齒輪節(jié)圓徑向跳動誤差，齒輪端面擺動誤差及齒輪嚙合側(cè)隙檢驗。

5.3.6齒輪箱裝配后，用手轉(zhuǎn)動時應(yīng)靈活平穩(wěn)。

5.3.7齒輪箱裝配后的清潔度應(yīng)符合GB11368的規(guī)定。5.3.8圓錐齒輪安裝時，大齒背要求對齊。

5.4鏈輪、鏈條的裝配

5.4.1鏈輪與軸的配合必須符合設(shè)計要求，空套鏈輪應(yīng)在軸上轉(zhuǎn)動靈活。

5.4.2主動鏈輪和從動鏈輪的輪齒幾何中心平面應(yīng)重合，一般應(yīng)小于或等于兩輪中心距的千分之二。

5.4.3鏈條非工作邊下垂度應(yīng)符合設(shè)計要求，若設(shè)計未規(guī)定應(yīng)按兩鏈輪中心距的1%－5%調(diào)整。5.4.4鏈條在工作中應(yīng)有良好的潤滑。5.5潤滑系統(tǒng)的裝配

5.5.1潤滑系統(tǒng)的管路在裝配前必須除銹、清洗，在裝配和存放時應(yīng)注意防塵、防銹。5.5.2油管內(nèi)部、分油體內(nèi)部必須進(jìn)行清理，無切屑、毛刺、油污、灰塵。5.5.3注入潤滑系統(tǒng)的潤滑油應(yīng)符合設(shè)計和工藝要求。5.5.4油管排列整齊并固定牢固。

5.5.5油管和分油體接口處不得漏油，必須按設(shè)計的要求保證各部位潤滑油輸送。5.6氣動系統(tǒng)的裝配

裝配氣動系統(tǒng)時符合GB7932規(guī)定

5.7密封件裝配

5.7.1裝配密封件時對石棉線和氈墊應(yīng)先浸油，對油封和密封圈，裝配前應(yīng)涂上潤滑油脂。5.7.2油封的裝配方向應(yīng)使工作壓力把密封唇部壓緊在軸上（如圖6）不得裝反。如油封于防塵時，則應(yīng)使唇部背面向軸承。

5.7.3安裝油封時，應(yīng)按工藝規(guī)定采用專用壓油封工具或?qū)�向套工具，不�?zhǔn)用鐵榔頭直接捶擊，避免由于裝配不當(dāng)而造成變形和損傷。

5.7.4裝毛氈圈時，毛氈圈的內(nèi)孔應(yīng)小于軸孔直徑2mm，接口部分剪成30°的斜角搭接，以防密封不嚴(yán)。裝配時應(yīng)在毛氈上加入潤滑油。

5.8電氣系統(tǒng)裝配

5.8.1電氣元件在裝配前應(yīng)進(jìn)行測試、檢查。不合格者不能進(jìn)行裝配。5.8.2應(yīng)嚴(yán)格按電氣裝配圖樣要求布線和連接。5.8.3所以導(dǎo)線的絕緣層必須完好無損。

5.8.4焊點必須牢固，不得有脫焊或虛焊現(xiàn)象，焊點應(yīng)光滑、均勻。5.8.5電氣系統(tǒng)裝配的其他要求按GB5226.1的規(guī)定或產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。6、平衡

6.1有不平衡力矩要求的零部件，裝配時應(yīng)進(jìn)行靜平衡或動平衡試驗。

6.2對回轉(zhuǎn)零部件的不平衡質(zhì)量可用配重，去重和改變平衡塊的數(shù)量或位置的方法進(jìn)行校正。6.3用配重方法時，必須固定牢靠，用去重方法校正時應(yīng)注意不得影響零件的剛度、強度和外觀。6.4滾筒找平衡時，應(yīng)先檢查滾筒平衡架兩軌是否合格、平衡架是否水平。7、總裝及試車

7.1產(chǎn)品總裝時，對隨機附件應(yīng)進(jìn)行試裝并要保證設(shè)計要求。

7.2產(chǎn)品總裝后均應(yīng)按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行試車和檢驗。

7.3油路、氣路、水路、電路排列合理，整齊、美觀、干凈、暢通、曲線一致，固定牢靠。7.4裝配中油孔、氣孔、軸承等必須把孔口扎起，軸承封蓋，防止進(jìn)入灰塵。

7.5裝配過程中始終保持零件、部件、機組的清潔度，并及時用塑料布蓋起來，裝配過程中底座、走線槽等必須用紙板等隔離物蓋好，保護(hù)原漆面。

7.6部裝后需進(jìn)行試車的機組，必須試車，所有機組裝配員工自檢并填寫自檢記錄后，交檢查員檢查，并填寫專檢檢查記錄。

7.7總裝應(yīng)嚴(yán)格按照總裝試車和電氣質(zhì)量檢查記錄中要求的項目，逐一自檢，合格后交檢查員檢查，并填寫專檢檢查記錄。

7.8試車、檢查合格后應(yīng)排除清理試驗用油、水、氣，并清除所有臟污、油墨保證產(chǎn)品清潔度符合有關(guān)規(guī)定的要求，并采取長效防銹措施后，方可轉(zhuǎn)入噴漆、包箱車間。

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