精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)

青島培訓(xùn)總結(jié)

3月24日至3月26日，我們現(xiàn)場管理辦公室7名同志參加了濟南海納管理咨詢公司在青島舉辦的“精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)”培訓(xùn)，并參觀感受了青島海爾集團的空調(diào)生產(chǎn)流水線和海爾的企業(yè)文化。青島，一個年輕的城市，一如一個有幾十年歷史的中國優(yōu)秀企業(yè)，依然將創(chuàng)新提到顯著位置：優(yōu)秀高端期刊山東畫報提出“創(chuàng)新的品質(zhì)優(yōu)質(zhì)的人生”，創(chuàng)新的標牌高懸于城市上空。而對于中國白色家電老大海爾，她立足于自己的經(jīng)營實際，不斷超越自我，創(chuàng)造出了海爾特色管理之道和企業(yè)文化“海爾是�！�，在其空調(diào)生產(chǎn)車間，“訂單是天質(zhì)量是先”、“今天的質(zhì)量是明天的訂單”這樣的宣傳標語和其嚴密的質(zhì)量管理程序控制過程、質(zhì)量目視墻在現(xiàn)場相互輝映。而在接受培訓(xùn)的課堂上，培訓(xùn)師孫亞彬老師深入淺出、提綱挈領(lǐng)、突出重點的精益生產(chǎn)理論與實戰(zhàn)工具的講解，也讓我們深刻體會到創(chuàng)新與傳承的深重意義：接受當前基本現(xiàn)狀，運用更適合當前的精益相關(guān)理念，利用當前已有的比較恰當?shù)墓ぞ�，�?chuàng)造性的解決當前面對的主要矛盾。

隨著社會物資的不斷豐富多元化，面對激烈競爭、少量多樣及快速變化的市場需求，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式已無法滿足市場需要。如何適時適量生產(chǎn)，以削減庫存，消除不必要的人力、時間及物料，已成為企業(yè)急需解決的問題。誕生于豐田汽車的精益生產(chǎn)方式就是這樣一種柔性敏捷化生產(chǎn)方式。我們也正在運用各種精益生產(chǎn)的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)，但不知道如何能更好地把這些工具結(jié)合在一起，達到更高的精益目標；同時我們也在推動精益生產(chǎn)的各種項目，但很多現(xiàn)場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產(chǎn)，執(zhí)行力不夠！在項目改善過程中，發(fā)現(xiàn)頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳，總是不能系統(tǒng)化，不能持續(xù)改進。通過本次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我們更加準確有效的傳承了精益生產(chǎn)八大工具，我們也將在今后的改善項目中，結(jié)合企業(yè)實際，傳承企業(yè)的優(yōu)秀文化底蘊，創(chuàng)造性的運用這些工具解決項目中的主要問題�，F(xiàn)將此次培訓(xùn)的重點內(nèi)容作總結(jié)：

一、精益生產(chǎn)的基本原理

1、從企業(yè)財務(wù)指標的角度可以將生產(chǎn)管理的指標設(shè)定為銷售額、庫存、人員精益生產(chǎn)的實施不僅要根據(jù)現(xiàn)場情況而定，更要考慮到企業(yè)的經(jīng)營利益目標，好的生產(chǎn)績效指標應(yīng)與公司財務(wù)指標相一致，但是生產(chǎn)當中，人均效率、設(shè)備利用率、所表達的生產(chǎn)指標不能等同于財務(wù)指標。而從企業(yè)財務(wù)指標出發(fā)設(shè)定的銷售額、庫存、人員三大指標可以更好的反應(yīng)企業(yè)的生產(chǎn)績效。

庫存是萬惡之源，工廠中的許多浪費都是因為有庫存而被隱藏起來，如果要衡量一個工廠經(jīng)營管理水平的高低，最簡單最正確的方法，就是看看其庫存品的多寡。庫存出了原材料及制成品之外，當然還包括正在加工、制造以及裝配中的所謂在制品的庫存。我們對于庫存降低效益的觀念，大多數(shù)的人都能接受，而且也曾經(jīng)努力嘗試過降低庫存，但是一般而言，大都著重在原材料及成品庫存品的減少，而忽略了對于真正造成生產(chǎn)隱患的在制品庫存的降低，所以消除庫存的效果很有限。

2、生產(chǎn)周期與生產(chǎn)節(jié)拍的概念

生產(chǎn)周期也叫前置期、提前期（LeadTime），是影響交貨期的一個重要因素，而實際上太多的管理者認為只有通過提升產(chǎn)能才可以壓縮生產(chǎn)周期，保證交貨期。而實際上從生產(chǎn)周期的公式為：

生產(chǎn)周期=庫存數(shù)量\/生產(chǎn)能力

從公式可以看到，壓縮生產(chǎn)周期完全可以從庫存數(shù)量的減少和生產(chǎn)能力的提升兩方面進行。也就是說完全可以通過削減庫存縮短交貨期。為什么說“庫存是萬惡之源”，追求零庫存原因就在此。

生產(chǎn)節(jié)拍是以市場需求量為基本考慮出發(fā)點確定的，即為TT。二、精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理四大工具

1、流水線生產(chǎn)方式改善

為了消除在制品庫存，我們也采用了流線化生產(chǎn)方式,實現(xiàn)一件流生產(chǎn),這為企業(yè)排除其他不利于生產(chǎn)的因素提供了有效途徑，例如不良品降低，制程時間縮短，勞動生產(chǎn)率提高，生產(chǎn)空間減少等。

流線生產(chǎn)是一種靈活的生產(chǎn)方式，更適合市場需要的變更。同時，因為制程時間短，所以在制品也就跟著大幅減少了。流線生產(chǎn)方式可說是多重效果的生產(chǎn)方式。

2、單元化生產(chǎn)

按照培訓(xùn)老師的講解，在目前日本、美國等制造業(yè)領(lǐng)先的企業(yè)，已不再追求流水線“一個流”的生產(chǎn)。為了解決生產(chǎn)順序不一致、設(shè)備比較龐大不能換模等問題，可以運用單元生產(chǎn)方式，其實質(zhì)在于“U”型流水化布局，將大流水線變成小流水線，同時一條流水線變成多條流水線。一般的機械加工工廠，作業(yè)員平常就是站著操作機器設(shè)備，所以站著做也是理所當然的作業(yè)方式。一面走動，一面進行加工動作的所謂“逐兔式”作業(yè)方式，而不只是站在原地不動。為了減少流水線在制品數(shù)量，可以一個人加工一件產(chǎn)品，運用設(shè)備少的條件，多人用同一流水線進行工作。

3、生產(chǎn)同步化、同期化的產(chǎn)能調(diào)節(jié)法

產(chǎn)品經(jīng)過不同制程的設(shè)備而流動下去，直至作出成品為止，如果各個制程的生產(chǎn)速度不一致，就會在各個制程中，形成在制品的堆積，而破壞了單件流動的順暢性。好像河流，在流速不一樣的交接點會產(chǎn)生積水渾濁的現(xiàn)象一樣，出現(xiàn)被稱之為濁流的生產(chǎn)現(xiàn)象。我們應(yīng)該改善產(chǎn)品流動的順暢性，消除濁流現(xiàn)象，因此必須是各個制程的生產(chǎn)都保持相同的速度，此即所謂“同步化”，也就是在意識片中所談到的，要追求“全體效率”而不是“個別效率”。

4、“萬能”的動作效率改善MOD法這是在泰勒提出的時間測量與標準化的基礎(chǔ)上提出來的動作分析的方法，按照降低等級、定點放置等原則可以對涉及人的、以人的動作為中心的優(yōu)化改善和提升效率的方法。

5、快速切換技術(shù)

影響日本工業(yè)時代的三大人物（新鄉(xiāng)重夫、大野耐一、戴明）之一的新鄉(xiāng)重夫所提出的單分換模（SMED），包含了減少切換停機時間和簡化切換操作兩個目標。培訓(xùn)老師教給我們的切換流程分析圖張貼法是一種簡易、快捷、可隨時操作的方法，我們可以首先在車身廠沖壓換模過程中使用此方法。三、精益生產(chǎn)計劃的制定工具

1、看板拉動式計劃法

看板拉動式計劃方法在陜汽已經(jīng)使用，但是這種計劃方法適用于重復(fù)使用的物料，中間有必要的庫存。所以對于生命周期比較長的產(chǎn)品和零件可以采用此方法。在陜汽集團，通匯物流公司當前就標準件在采用此方法，而其它零件多因需求變化大等原因未采用。

另外看板的一個重要作用在于它的目視化效果，而在看板回收區(qū)擺放的大型看板回收粘貼板就是一種非常簡單、有效、快捷的實現(xiàn)目視化的途徑。在通匯物流，尚無此類看板收集目視板，其完全是按照回收的看板內(nèi)容立即安排配送過程的。也就是說看板具有的計劃的作用沒有完全發(fā)揮出來。

2、瓶頸驅(qū)動式計劃法

此次培訓(xùn)的亮點在于確認產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍，找出產(chǎn)品生產(chǎn)的瓶頸，通過抓住瓶頸工序確定生產(chǎn)計劃和產(chǎn)能規(guī)劃的問題，這樣的生產(chǎn)方式則大為不同，他根據(jù)產(chǎn)品的加工節(jié)拍確定整個產(chǎn)品的生產(chǎn)能力，那么生產(chǎn)周期應(yīng)該是庫存數(shù)量與生產(chǎn)節(jié)拍的乘積。從而達到精益生產(chǎn)主要目的：消除作業(yè)間不平衡的人員效率損失以及在制品損失。

市場上的需求有許多種，其一就是計劃變更及設(shè)計變更。這一需求越來越多，計劃變更之后，能在最短時間內(nèi)將它做完是最好的。

四、利用價值流圖析技術(shù)的改善方向、方法分析法

在我們以前的改善中，也曾經(jīng)用到過價值流圖析技術(shù)，但是對于它的利用率并不高。通過老師的講解才發(fā)現(xiàn)，當把負荷率納入圖中，就會發(fā)現(xiàn)瓶頸，結(jié)合掌握的基本情況如生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)計劃方式（接單生產(chǎn)、預(yù)測生產(chǎn)、準備型生產(chǎn)等）、生產(chǎn)節(jié)拍等，就可以設(shè)定瓶頸驅(qū)動、看板拉動等改善思路和方向，并進一步細化過程。所以在車身廠等相關(guān)單位，我們在今后的改善中將進一步使用此工具，提升改善質(zhì)量，提高改善效果。

陜汽集團推行精益生產(chǎn)已有3年之久，我們作為專業(yè)人員基本對精益生產(chǎn)的理念、企業(yè)的狀況比較了解。在中國人的觀念上來說，做得越快越好，他們很難理解為什么要剛好，雖然老夫子曾痛心疾首的說“過猶不及”但是在中國，不是左了就是右了，那能剛好中庸，就算能，也只是少數(shù)人的修煉成果。所以精益思想是很好的，精益是一種思想，只有你接受了他“及時”的思想后，才能談到那些工具。當思想上沒有理解，希望上幾個工具就翻身盈利的想法是急功近利且冒險。無論是精益也好，ISO也好，還是KPI這些工具，管理層沒有從思想上理解，而希望推成功，這也只是妄想。正如海爾，如果沒有文化的傳承，沒有立足于企業(yè)的實際，哪有海爾的特色管理？如果沒有引進、吸收、消化，哪有海爾的創(chuàng)新？傳承與創(chuàng)新，海爾可以，中國的企業(yè)都可以。

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精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)心得

7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn)，通過培訓(xùn)，對

“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。通過學(xué)習(xí)，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實際，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。一、關(guān)于消除浪費

精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。二、關(guān)于準時化生產(chǎn)

準時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準時化生產(chǎn)就是非常準時的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進行生產(chǎn)。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。三、關(guān)于少人化和自動化

要實現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養(yǎng)多能工是實現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復(fù)一項工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠，導(dǎo)致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”，使員工工作內(nèi)容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。

在以往的工作中，我們常�？梢砸姷缴�產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進行持續(xù)改善、不斷改進，一定能取得更大實效。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好！

灌溉設(shè)備公司付克平二○一一年七月十一日

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