電子廠入職工作報告

ATN:旺達電子有限公司TO:金懂

FROM:工程部-劉平DATE:10.10.12

入職工作報告（10月5日12日）

很榮幸給予我機會加入旺達這個大家庭中，經過幾天對工廠的觀察了解，對公司生產現狀有了初步的了解：公司規(guī)模不大，但五臟俱全，有自已研發(fā)、采購、業(yè)務等大公司應有的部門，且分工明確，為我們做大做強打好的基實的基礎，且研發(fā)的產品外觀及音質時尚聲美，一樓線材車間（包括焊針、啤模、浸錫、剝線均達到同行效率，四樓的移印車間均達到同行的效率，三樓的普通耳機均接近同行效率。但也發(fā)現公司在某些方面存在一些不足之處，具體如下：問題1：生產不良率高(如A054A、A054B等)，報警機制空洞

原因：1.凡使用207模具所啤SR頭均出現大量開路現象，據一樓修理處了解近

4天共剪斷需重啤的線材在201*條以上

建議：立即修模（已磨短模具頂針）

建立質量預警機制，讓同樣的問題不發(fā)生第二次

2.生產不良率高（XCH-017）共生產3000PCS，其中無咪占600PCS，需剪斷線材重啤重做，同時耳機插座100%報廢。

原因：拆出時已破壞內部結構，具體原因還需下批生產時進一步現場分析建議：下批生產時在線尾入咪管后重測一次，不良品可以及時分析控制，同時

不良品返修時不用報廢物料。

3.線材不良率偏高，現場觀察測試線材時沒有搖擺動作，同時沒有啤SR頭的線材全部沒有經過測試直接上耳機線，導致耳機線產生不良品增加多，前面放后面檢，等后工序發(fā)現了前工序已全部做完，這樣一來后工序的效率就嚴重影響了。原因：前工序品質沒有嚴格把關（主要是音頻插座地線假焊偏多）

建議：所有線材需100%測試方可上線，且必需有搖擺動作，同時建議將線材測

試人員納入品質部管理,同時全員必需有源頭控制的理念。

問題2：品質控制力度不夠，員工及管理品質意識不強，重視程度不夠，導致返工

次數多，8月-10月5日共返工耳機成品36273（數據來源于OQC檢驗報告，由于初步了解，可能統(tǒng)計還不全面）

8-10月份OQC返工統(tǒng)計

原因：1.問題第一次發(fā)生時沒有及時分析控制，沒有做到預防為主，導致同樣

的問題重復發(fā)生（品質文件及報表缺乏）；2.對返工不重視，不能很好的吸取教訓。

建議：1.當不良率超出5%，生產拉長或品質IPQC第一時間反饋出來，同時書面

品質異常報告，工程部接到到異常報告立即到現場、現物分析解決，同時對類似產品作出相應的改善。

問題3：首件確認流程不合理（沒有起到轉拉過程確認的主要作用，同時影響生產

班長的看拉時間）

原因：生產是出利潤的部門，所有部門應當以生產為中心，首件不應由拉長主

動送交IPQC確認，IPQC的工作職責本身就是生產制程的控制，即是生產線每次做第一臺的工藝、物料、性能都要經過IPQC確認，確認OK了生產方可進行大批量生產。而目前的流程是拉上做了上千條甚至更多才送首件給IPQC確認，這時候如果萬一發(fā)現不行，前面做的耳機都要返工或報廢了，這樣IPQC就失去基本職能，同時給公司帶來了不必要的損失。建議：轉拉時，生產線做第一臺機就要通知IPQC從第一個工位開始確認（確認

操作工藝、物料核對，資料核對等有沒有按要求作業(yè)，待第一臺機確認OK了，生產線方可批量進行生產。

問題4：執(zhí)行力不到位1.車間斑馬線區(qū)域標識做得很到位、包括標語，但實際現場物料擺放完全未按標識執(zhí)行，包括QC及修理日報表沒有填寫；第一線的管理沒有定時確認跟進不良品的改善。

2.二樓車間成品擺放緊張且特別混亂，人行道、消防通道都堵塞住了，安全意識不夠，前期物料堆積太多未處理。原因：1.現場管理5S執(zhí)行不到位，不重視品質；

2.出貨不及時，倉庫場地有限、現場未規(guī)劃好、沒有安全意識。建議：1.要求全員參與，從基層管理開始，嚴格執(zhí)行說到做到，做到做好的原

則。QC報告與修理報告是監(jiān)督品質的重要報告，必須要求基層管理定時確認，并根據修理分析出來的原因進行控制，減少不良提升產品直通率。

2.重新規(guī)劃二樓車間，把長期不使用的流水線拆除或靠邊移動，騰空更大空間擺貨；長期不用之物料退回倉庫存放。

3.公司盡量在出貨方面做到及時性，加強宣導與要求，生產再忙也別忘了

安全，消防通道必須保持暢通，有必要每年進行一次消防演習培訓，加強全廠人員的安全意識。

4、實行目視化管理：

所有物料都必須要求做好標示，分區(qū)域擺放，同時將現場“5S”做好，同時中高層管理做流動式管理。定時跟進，定時確認。

問題5：成本節(jié)約方面

1、骷髏頭閃燈耳機裝貼電池彈片及焊接電池彈片效率極低

原因：PCB板電池彈片也為圓形，在裝配時電池彈片可以360度轉動，不易固定，

同時焊接時彈片會跑動，導致效率低（目前裝一塊大板即20塊小板需要15分鐘，焊接一塊大板需要10分鐘）以10000的訂單計算，裝電池彈片需要125H，焊接需要83H，以加工費5元/H計算，單這二道工序生產1萬套需要1000元以上加工費，更改后可提升50%的效率。

建議：將PCB板圓孔改為方孔，我以前做的公司PCB板有使用打方孔的，完全可

以要求供應商做成方孔。做成了方孔電池片插上去就再也不會360度轉動，提升裝片效率及焊接效率。

2、用電方面：每個日光燈都安裝有電源開關，此措施對公司不必要的用燈起到開關和節(jié)約用電作用，但生產現場經常性出現沒作業(yè)員操作的工位燈常亮

原因：基層管理成本意識不強

建議：要求一線管理加強成本意識，灌輸以廠為家的現念，日光燈做到“人在

燈亮(沒有需要可不亮)，人走燈滅”，形成制度推進。

3、各層樓的飲用水節(jié)約

原因：目前公司外購桶裝水，成本高，（共分4個樓層，平均每層每天1.5桶水

計算，1天需要6桶，1個月需要180桶，1年需要2160桶，5元/桶*2160桶=10800元/年），實際用水量每層不止1.5桶。同時需每天值日搬水，浪費搬水時間,每天不斷的裝放桶裝水對飲水機的壽命也會有影響,且飲水機在忘記加水的情況下通電容易損壞。

建議：安裝自來水過濾器（即凈水器）只需201*元，每年可節(jié)約10000元以上。

目前很多公司均安裝此設備，只需一次投入。且可免去輪流搬水的煩惱。4、普通耳機前加工節(jié)約

原因:目前普通耳機量比較大,前加工每天固定有8個人在作業(yè),主要內容為裝

飾片\\煬飾片\\點膠裝尾檔.（以白天工作8H得50元,晚上加班4H得28元計算,）工資支出在624元/天.

建議:將普通耳機普通工序外發(fā)加工。（條件：物料計劃需跟上方能進行）附表：預計市場成本現工廠成外發(fā)成工序節(jié)拍時產現工廠單價本外發(fā)單價本取檢飾片(區(qū)分左0.0025元3.1元右)1.5S/PCS2400/H/PCS6元/H0.013元/PCS/H3.15元裝飾片4s/PCS900/H0.007元/PCS6.3元/H0.035元/PCS/H0.0055元0.0027元煬飾片3.2/PCS1125/H/PCS6.2元/H/PCS3元/H3.2元點膠裝尾檔5.5S/PCS650/H0.01元/PCS6.5元/H0.005元/PCS/H備注:工廠單價以每天工作8小時50元計算(合6.2元/H)普通耳機前加工外發(fā)與工廠成本對比5：移印車間據班長反映只有2號機臺速度能達到1000PCS/H，其它3臺移印機速度只能達到800PCS/H，具體見附表:

以正面印L/R作說明移印機臺節(jié)拍時產現工廠單價現工廠成本2號機臺3.6s1000/H0.00626.2元/H1\\3\\4號機臺4.5S800/H0.00786.25元/H備注:工廠單價以每天工作8小時50元計算(合6.2元/H)3臺機每小時少600PCS,每天工作10小計算,每天少生產6000PCS每天可節(jié)約工資:6000PCS/天*0.0078元/PCS=47元/天每月可節(jié)約工資:47元/天*26天=1222元/月每年可節(jié)約工資:1222元/月*12月=14664元/月原因：據班長反映設備存在問題

建議：外請專業(yè)人員維修，調快設備速度，提升效率。

問題6：很多機型不能一次性做完結單，甚至一個訂單需做7、8次才能結單，同一

條流水同時存在7-8款機沒有清機，此種現象不消除將嚴重影響生產效率及品質。

原因：物料系統(tǒng)不暢通，物料齊套不及時，生產線沒有提前做預測埋尾物料。建議：1.制定物流跟進制度，原則上有PMC部專職跟進物料與生產計劃的安排，

定時對物料進行跟進匯報，做到適時適量將物料到位。

2.生產線管理在訂單數量還剩三分之一時就要做物料損耗預測，提前將

預補物料清單給到PMC部備物，這樣就可以做到日結日清。

問題7：包裝效率低（可以提高20%以上包裝效率的空間）原因：流程不合理，無標產及具體正規(guī)流程引導作業(yè)，多數情況下耳機入完小包

裝安排一個專人將期擺放而沒有即時裝外包裝箱，未能一次性將其流程做完，此種流程需多增加2人擺機；管理效率意識談薄，人員排位不合理（經常性5、6個員工集在一起邊聊邊做，員工不能全身心投入到工作影響生產效率及員工仕氣）

建議：工程部制定包裝作業(yè)指導書，規(guī)定合理的包裝產能；

生產管理注意作業(yè)員作業(yè)間距的調整，節(jié)拍及瓶頸工序決定最大產能，生

產管理需加大現場效率提升意識及手段。

問題8：沒有形成早會制度，10月6日至今只開過一次早會，生產一線管理應該利

用早會與員工多溝通多激勵。

原因：執(zhí)行或要求不到位

建議：在每天早上7：50-7：58分準時推行早會，推行的早會內容主要如下：當

天的生產任務、所生產機型的注意事項、公司正面信息的傳達，員工士氣的激勵。

工作計劃

1、繼續(xù)深入了解本部（工程）業(yè)務，及與其它兄弟部門的熟悉和溝通；2、對各機種存在的問題點進行分析，并作出改善對策；3、完善SOP，逐步制定各機型的標準產能；4、提升中檔耳機生產效率；

5、加強不良品的控制，降低維修率及報廢率。

隨著社會與市場的發(fā)展，人工成本的逐年遞增，同行競爭的日益激烈，

需做好百年企業(yè)的壓力越來越重。像普通耳機完全只能靠生產效率搏得一點點微薄利潤。公司需做大做強建議引進高端耳機來生產，高端耳機高利潤(低端耳機薄利潤)，開拓更強大市場，對外接單引進更多的客戶。

擴展閱讀：工廠入職工作總結

工作總結

----報告人：

一個人要有健康的生活方式，才能有幸福的未來。工廠也是一樣，不管是大工廠還是小工廠，都要有科學的生產組織方式和管理模式。

我不是千里馬，但也非常感謝領導的知遇之恩。常言道：三十歲的人找工作首看領導，我覺得我找到了適合的領導。不求能發(fā)達富貴，但求能檢驗能力，體驗微小的價值，做到竭盡所能。

經驗和教訓告訴我，任何的改革都會面臨各方面的阻力，但是只要有領導的決心、信心和支持，一定能獲得成功。結合幾天的所見所聞，整理出以下四方面的想法，請領導審閱。愿*****的明天更輝煌！

一、做好生產計劃管理，優(yōu)化企業(yè)資源。

建立長期、短期相結合的生產計劃管理體系。1、結合公司的經營計劃，預測1-3年的產量需求。

2、規(guī)劃中長期的產能需求，包括廠房、設備、人力、生產模式、加班計劃等。

3、短期生產計劃的完善和執(zhí)行

（1）制定生產體系運作流程，規(guī)劃各部門協(xié)調運作方案，確保研發(fā)和生產順利進行；

（2）需求資料：設備清單，詳細的工藝流程圖，各工位產能資料，良率資料，效率資料，人力配置，物料清單，物料請購周期；

（3）規(guī)定各部門職責：計劃、生產、采購、倉庫、質量、工藝、設備、研發(fā)。

4、制定生產異常處理程序，合理規(guī)劃跨部門協(xié)作。5、推動效率、良率的改善，提升材料利用率。6、完善ERP系統(tǒng)的計劃和材料模塊。

二、加強物料的管控，減少浪費，降低成本，保證供應。

目前存在的問題是：庫存量不清晰，包括數量、庫存時間的長短、處于何種加工狀態(tài)等，不利于材料的合理使用，異常材料得不到及時處理，不利于材料的分類存放。需做如下完善：

1、所有物料建立公司內部的材料代碼，分為成品、半成品、原材料、易耗品。

2、完善材料清單，利用ERP確認材料的請購數量，更加準確，并利于審核。3、完善倉庫管理：

（1）制訂庫存日報表表明庫存異動、提示材料異常、明確庫存量、進行庫齡分析

（2）建立材料存盤卡記錄每一筆的異動4、報廢品的管控和分析。

5、關鍵材料，開發(fā)多家供應商，縮短請購周期，確保交貨。

三、改進生產管理，提升制造能力。做好打硬仗的準備。

1、提升生產能力，實行責任制，定時定額生產。

2、推行目視管理。包括建立生產看板，推行5S管理，顏色和標簽的合理使用。3、建立流水線：

（1）提高生產效率（2）提升產品品質（3）減少人員走動

（4）合理分配產能避免產品積壓（5）前后工序及時互檢（6）便于生產控制和人員管理（7）促進空間的合理使用

4、生產過程操作和品質監(jiān)控。監(jiān)督員工嚴格執(zhí)行工藝要求，輕拿輕放，產線負責任進行質量抽查。

5、科學合理的使用設備。設備操作規(guī)程、設備養(yǎng)護辦法、設備編號、干燥箱使用記錄等。

6、加強生產過程中材料管理，生產線上的材料建立“料品追蹤表”，標明材料的加工時間、數量、設備、品質，防止材料散亂丟失，便于追朔。

7、產能、良率和效率的監(jiān)測。8、優(yōu)化生產日報表。

9、消除浪費和多余的勞動，鼓勵改善。培訓改善方法。10、制定經濟生產批量。11、生產人員的培訓和選拔。

四、加強質量監(jiān)控，為生產保駕護航。

1、推動標準化作業(yè)，進行操作過程的質量監(jiān)控。2、建立各制程的樣品。

3、對每一批生產進行首件確認。

4、質量報表，記錄良率的變化情況，以便反映生產情況和材料狀況。

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