品質(zhì)部工作計劃_201*-03-05-18-37-43-953
品質(zhì)部工作計劃
一、根據(jù)公司情況對品質(zhì)目標進行分析和分解，分解為品質(zhì)部的目標為：
1、進料合格率：
A、進料檢驗合格率：供應商物料進廠時IQC檢驗的合格率，以此考核了SQE對供應商管
理的結(jié)果！B、制程物料合格率：單獨統(tǒng)計出來，考核IQC檢驗來料的結(jié)果；間接考核SQC或SQE
對供應商或加工商的管理結(jié)果！C成品物料合格率：單獨統(tǒng)計出來，考核IQC檢驗來料的結(jié)果；間接考核SQC或SQE對
供應商或加工商的管理結(jié)果！D、外發(fā)加工合格率：加工商加工品進廠時IQC檢驗的合格率，以此考核了SQC對加工品
質(zhì)的控制結(jié)果！2、生產(chǎn)過程直通率：
A、首件合格率：考核IPQC或FQC對各工序生產(chǎn)首件確認的失誤；B、制程合格率：考核IPQC和操作人員對生產(chǎn)過程中的品質(zhì)控制力度；C、超損金額：考核各工序?qū)p耗的控制，進而迫使提升技能和節(jié)約意識；D、異常補數(shù)率：考核IPQC對制程品質(zhì)控制的結(jié)果；C、全檢合格率：考核IPQC對制和品質(zhì)控制的結(jié)果；3、成品合格率：
A、成品一次性合格率：考核FQC對生產(chǎn)線品質(zhì)控制的結(jié)果；B、異常返工率：考核FQC對生產(chǎn)線品質(zhì)控制的結(jié)果；C、MRB評審率：考核FQC對生產(chǎn)線品質(zhì)控制的結(jié)果；4、客訴客退率：
A、客戶投訴單數(shù)（含退貨）：考核QA和CQC對最后品質(zhì)控制的結(jié)果，間接考核FQC及
相關責任人員B、客戶退貨單數(shù)：考核QA和CQC對最后品質(zhì)控制的結(jié)果，間接考核FQC及相關責任
人員C、客戶驗貨一次性合格率：考核QA對最后品質(zhì)控制的結(jié)果，和CQC對最終質(zhì)量的確認
及準備工作！D、客戶處品質(zhì)報廢率：考核QA和CQC對最后品質(zhì)控制的結(jié)果，間接考核FQC及相關
責任人員
以上數(shù)據(jù)要考證過去的歷史數(shù)據(jù),或預定個大概的標準!
年份項目201*質(zhì)量目標供應商92.5加工商88%97%9490.5%201*質(zhì)量目標97.5%五級IQC35%SQE35%IQC35%SQC35%四級考核板塊三級QE10%QE10%二級品保主管25%品保主管25%一級經(jīng)理5%經(jīng)理5%進料合格率制程合格率制程異常單數(shù)97%305單/年98%200單/年IPQC15%FQC10%IPQC20%FQC10%IPQC15%FQC10%QC40%IPQC10%QC20%IPQC20%FQC15%QC20%IPQC20%FQC20%QC20%FQC35%QA17.5%CQC17.5%QA17.5%CQC17.5%IPQC組長10%FQC組長10%IPQC組長30%FQC組長10%IPQC組長10%FQC組長10%IPQC組長20%IPQC組長10%FQC組長10%IPQC組長20%FQC組長20%FQC組長40%QE20%QE20%品控主管10%品控主管10%品控主管20%品控主管10%品控主管10%品控主管20%品控主管20%品保主管25%品保主管25%經(jīng)理5%經(jīng)理10%異常補數(shù)率2%1%QE10%經(jīng)理5%全檢不良格率3%2.5%QE10%經(jīng)理20%補數(shù)單數(shù)257單/年170單/年QE10%經(jīng)理10%內(nèi)部補數(shù)損失金額58萬元/年35萬元/年QE20%經(jīng)理20%成品合格率客戶驗貨一次性合格率客戶投訴單數(shù)97%98%經(jīng)理5%88%90%QA組長50%經(jīng)理15%4535QA組長50%經(jīng)理20%
二、根據(jù)公司合理的目標制定可行的實施計劃；
1、進料合格率的控制計劃：
1.1對供應商或加工商的品質(zhì)管理：
SQE協(xié)同采購定期或不定期對供應商或加工商進行現(xiàn)場考察、現(xiàn)場輔導、實行評估打分制，對不合格的供應商堅決除名！對合格的供應商進行必要的溝通，使之熟悉我公司產(chǎn)品物料的標準和過程中應該進行必要的控制方法。使雙方的利益彼此都有防護，雙方互利同贏!
1.2物料檢驗前移或物料品質(zhì)控制前移：
SQC對外發(fā)加工產(chǎn)品進行全程跟進控制，保證到廠物料基本能夠正常上線生產(chǎn)！1.3品質(zhì)工程主導對產(chǎn)品物料適應性的檢測研究：
QE對工藝影響比較大的物料進行必要的檢測，摸清物料的基本特性和潛在危險性，抓住主要控制點進行檢測。
1.4品質(zhì)工程對物料的檢驗項目和方法的研究，制定可行的物料檢驗測試控制計劃；QE進而得到有效的檢測方法，提前將存在的問題檢測出來，避免可能發(fā)生的問題！1.5QE主動對物料使用情況的效果進行跟蹤，熟悉物料使用時的必要因素，制定可持
續(xù)性改善方案；1.6IQC對不合格物料的管制。進行分類并統(tǒng)計，找出主要問題的主要原因，逐步提高物料整體質(zhì)量水平！以上六條計劃實施，最終目標是提高物料合格率！2、制程合格率的控制計劃：
2.1QE品質(zhì)工程對產(chǎn)品生產(chǎn)工序工藝進行研究，制定的各工序檢測控制計劃；QE使用必要的品管工具對產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中可能產(chǎn)生的問題進行預先評估，進而提前設定必要的有效檢測手段，防止可能發(fā)生的問題出現(xiàn)，從而降低了生產(chǎn)過程中突發(fā)質(zhì)量事故的出現(xiàn)機率，降低了異常成本！2.2對各工序檢測項目和檢測方法的制定，對樣板的有效管理；
QE對檢驗方法的研究，使制定出來的檢測項目和方法是有效的、可行的，可以起到品質(zhì)控制的作用的！對成品樣辦的規(guī)范管理!2.3對首件的檢測規(guī)范的執(zhí)行和對首件的管理；
IPQC組長和主管對生產(chǎn)首件檢測的項目、時機和方法進行嚴格管制，防止批量性錯誤發(fā)生！對已經(jīng)簽好首件進行規(guī)范的管理，以便出現(xiàn)問題可以進行追溯，找出問題原因進行改善！對于新產(chǎn)品，品質(zhì)組長和主管人員必需簽名確認，數(shù)量大的必需經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理確認，以示慎重，防止因隨意性、不重視而出錯！2.4對各工序的巡檢規(guī)范的執(zhí)行，以對巡檢人員的管控；
IPQC組長對各工序IPQC或FQC的檢驗項目、方法、時機、頻率和紀律進行嚴格要求！培訓這些要求，監(jiān)督這些行動，有問題立即處理！2.5運用品質(zhì)工程方法對制程異常分析和改善；
QE或IPQC組長、主管比如：QFD質(zhì)量功能展開、PFMEA生產(chǎn)失效模式分析、DOE試驗設計等方法！2.6對關鍵過程前的全檢（印刷印張或啤后的半成品）；
印刷全檢QC和花紙全檢對前工序的產(chǎn)品進行一次過濾，使檢驗合格的產(chǎn)品流通下工序；對檢驗出的不合格品進行分類統(tǒng)計，分析改善！對不合格品的報廢金額進行統(tǒng)計！進而管制不合格的產(chǎn)生，降低原材料成本！2.7對各工序不合格半成品的管制。
IPQC對各工序不合格品，進行統(tǒng)一管理，監(jiān)督報廢！并進行必要的數(shù)據(jù)統(tǒng)計！進而考核超損的工序！2.8對產(chǎn)品的標識和追溯狀態(tài)進行管理。
IPQC對生產(chǎn)好的產(chǎn)品進行正確的標識，做好各工序產(chǎn)品數(shù)量和質(zhì)量的交接！防止這兩種問題可能出現(xiàn)的隱患，比如欠數(shù)、混款等問題的發(fā)生！
以上八條計劃實施，最終目標是提高制程直通率，降低失敗成本！3、成品合格率的控制計劃：
3.1首件的檢測規(guī)范的執(zhí)行；
FQC對生產(chǎn)首件檢測的項目、時機和方法進行嚴格管制，防止批量性錯誤發(fā)生！對已經(jīng)簽好首件進行規(guī)范的管理，以便出現(xiàn)問題可以進行追溯，找出問題原因進行改善！對于新產(chǎn)品，品質(zhì)組長和主管人員必需簽名確認，數(shù)量大的必需經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理確認，以示慎重，防止因隨意性、不重視而出錯！3.2手工制作工藝指引的執(zhí)行監(jiān)督和巡檢的控制；
FQC組長對各生產(chǎn)線的檢驗項目、方法、時機、頻率和紀律進行嚴格要求！對FQC培訓這些要求，監(jiān)督這些行動，有問題立即處理！防止批量問題發(fā)生和問題持續(xù)惡化！3.3品質(zhì)工程根據(jù)客戶要求和產(chǎn)品本身特點制定可行的品質(zhì)檢測指引；
QE根據(jù)客戶要求制作公司內(nèi)部的產(chǎn)品標準，并培訓給相關檢驗需要的人員，讓生產(chǎn)和品質(zhì)有共同的質(zhì)量標準，避免分歧，共同管理產(chǎn)品質(zhì)量！3.4對成品包裝前成品抽檢合格板次進行控制；
FQC以每卡板為抽檢對象，考評合格板次率，以提升最小單合格率，控制批量問題發(fā)生！3.5成品包裝的抽檢，及對抽檢人員培訓和管控；
QA組長要求QA人員按成品檢驗指引要求的抽樣水平進行科學抽檢，全面評估整體產(chǎn)品質(zhì)量狀況，及時對批量產(chǎn)品做出質(zhì)量決策！3.6成品不合格品的控制。
QA對不合格品進行相應的及時處理措施，比如返工、隔離、報廢、揀用等，并分類統(tǒng)計，分析改善！以上六條計劃實施，最終目標是提高成品一次性合格率！4、客戶驗貨
4.1客戶驗貨的準備及跟進；
SQC或QA組長有計劃、有準備地對客戶將要驗貨的產(chǎn)品做出預先評估，并采取相應措施，保證客戶驗貨順利通過！4.2客戶驗貨的服務、對產(chǎn)品用后的效果的調(diào)查；
SQC或QA組長及時性了解客戶對公司產(chǎn)品質(zhì)量信息的反饋，并有針對性地進行改善，達到客戶滿意！4.3對客戶驗貨不合格或主要問題進行開會、宣導；
QA主管或組長及時將客戶對產(chǎn)品的意見反饋給相關生產(chǎn)單位，及時糾正，防止事態(tài)惡化！4.4對客戶驗貨結(jié)果的總結(jié)分析，主導研究可行的改善措施；
QA組長或SQC對客戶驗貨情況進行統(tǒng)計分析，并針對主要問題進行逐一改善！達到同樣問題不再發(fā)生，讓客戶滿意有信心！4.5跟進客戶驗貨不合格的改善措施的有效性。
QA對每一個客戶反饋的問題的改善措施，跟進落實執(zhí)行情況，確認改善效果，使改善徹底！以上五條計劃實施，最終目標是提高客戶驗貨一次性合格率！順利走貨！5、客訴、客退率：
5.1負責對客訴、客退問題原因的調(diào)查分析和處理；
QE積極針對客戶反饋的投訴信息，進行問題調(diào)查、查出主要問題的主要原因，決
不放過任何，一個影響因素！5.2主導對客戶投訴問題改善方法的研究；
品質(zhì)經(jīng)理根據(jù)所調(diào)查出來的各種因素進行分析、找到解決根本問題的方法。5.3對客戶投訴回復和對改善措施效果的確認。
QE對改善措施的實施進行適時跟進，及時評價措施的有效性，必要時，進行必要
的調(diào)整！以使問題順利得到有效改善！5.4積極地回復和處理客戶提出的意見，建立良性的與客溝通機制。
品質(zhì)經(jīng)理抱以積極的態(tài)度，及時主動與客戶溝通，配合好客戶！極在程度地滿足客戶需要！讓客我雙方合作良性發(fā)展！以上幾條計劃實施，最終達成客戶對服務的滿意和降低客戶投訴！
三、統(tǒng)籌資源，組織實施計劃的每一個步驟，并對計劃進行必要的領導和控制；
1、品質(zhì)控制
1.1配置充足的人力資源，并對新員工進行必要的崗前培訓，熟悉基本的檢驗流程；行政部必須在年初半個月內(nèi)對我部人員進行必要的配置，要求在需求的時間內(nèi)配置合格人力，以發(fā)揮相關崗位職能，使相關工作正常開展！對新進人員進行相關的崗前培訓！使其盡快掌握基本技能和操作流程，并盡快投入工作中來！1.2對品控人員配置必要的檢驗工具和標準指引等，讓QC有標準、有方法、有工具可操作；品質(zhì)主管要全面“武裝”檢驗人員，配置必要的檢驗工具、完整的檢驗標準和先進的檢驗方法，讓QC“有法可依、有法可行”正確執(zhí)行檢驗工作！1.3對相關崗位人員進行必要的檢測方法的培訓，以提高對各工序檢驗技巧方法的熟練程度；品質(zhì)經(jīng)理和主管制定部門培訓計劃、定期培訓和鞏固品檢人員對檢驗方法的掌握，使檢驗工作更扎實、更可靠、更可信！1.4規(guī)定相關工序QC人員的檢驗項目、檢驗方法、檢驗頻率和對QC人員監(jiān)控方式；由現(xiàn)場組長、主管、QE工程師對QC人員的檢驗進行監(jiān)督！使操作標準化！規(guī)范化！使檢驗的結(jié)果更加真實可信！更加真實有效！1.5對QC人員定職定責，進行必要的績效考評管理，以激勵員工的工作積極性；管理人員對每個崗位人員，定指標，以目標制進行管理，優(yōu)獎劣懲！激勵進步！促使提高！1.6管理好品質(zhì)信息系統(tǒng)，以達到信息快速反應、信息及時共享、即時溝通解決問題的目的。管理人員應該建立通暢快捷的溝通渠道，使管理更加捷徑化！充分授權(quán)，過程控制、結(jié)果導向！2、品質(zhì)保證
2.1參與新產(chǎn)品工藝評審，制定品質(zhì)控制計劃和品質(zhì)重點；
QE對打樣產(chǎn)品進行檢驗和測試，驗證產(chǎn)品的可靠性，提高客戶接受機率和時間！對新產(chǎn)品進行必要的工藝評審，制定各工序的品質(zhì)控制重點！做到有備無患！2.2根據(jù)客戶要求、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、工藝特性等制定操作性強的產(chǎn)品質(zhì)量標準；
QE深入?yún)⑴c打樣階段、新產(chǎn)品階段，及時了解產(chǎn)品生產(chǎn)或制作過程中的每一個細節(jié)和每一細節(jié)可能產(chǎn)生的問題，以及這些問題的檢驗方式方法。2.3根據(jù)各工藝的要求制定相關物料標準和可靠性檢測方法；
QE要根據(jù)產(chǎn)品本身要求和各工序條件分析產(chǎn)品使用的每一個物料應該具備的特性和不能出現(xiàn)的問題，制定全面有控制項目！2.4對物料供應商進行打樣前的評審和生產(chǎn)時的過程管控；
QE充分了解產(chǎn)品物料要求，評價供應商的生產(chǎn)能力和改善空間，輔導供應商在每個環(huán)節(jié)的如何管制！為大貨物料生產(chǎn)做好提前預防工作！2.5制定標準化檢驗操作指引，指導品質(zhì)工作人員規(guī)范操作；
QE工程師根據(jù)公司工藝流程、機器設備、人員習慣、工作環(huán)境、操作方法等制定控制計劃的各種行為規(guī)范，也是出現(xiàn)問題容易查找原因和改善的基礎！2.6跟進新產(chǎn)品開始量產(chǎn)的工藝過程，及時糾正和完善品質(zhì)標準，確認大貨樣和限度樣；QE工程師等參與整個試產(chǎn)過程，評估和指導生產(chǎn)過程應該重點關注的地方，以及檢驗項目、檢驗標準和檢驗方法！為大貨正式批量生產(chǎn)打好堅實基礎！2.7參與改善制程品質(zhì)異常問題，及時解決問題，讓生產(chǎn)基本保證順暢；
QE定時參與生產(chǎn)制造過程的跟進，及時解決發(fā)生問題、保證生產(chǎn)過程順利進行！2.8對過程損耗異常進行專案改善，組織及跟進改善方案的執(zhí)行和效果驗證
組長和文員對異常補數(shù)問題進行精細統(tǒng)計分析，找出主要問題，設立項目專案改善！2.9對客訴客退立案改善，組織責任人對問題分析，并研究改善方案，跟進改善方案的執(zhí)行，驗證和效果；品保主管、QE工程師、及相關責任人員接收到客戶投訴，設立專案組，并進行徹底深入調(diào)查，找出問題根本所在，找出主要責任人、找到主要改善方法！并跟進限時改善！2.10積極籌備客戶驗貨前的準備工作，良性與客戶溝通，并組織相關人員對客戶驗貨意見和建議的傳達和改善跟進；由QA組長根據(jù)跟單員發(fā)出的客戶驗貨排期，作好提前的抽檢工作，及時對抽檢的問題進行分析，并做出相應的改善措施！2.11結(jié)合測試房的設備，有效管理和有效利用；
QE工程師、技術(shù)員、根據(jù)公司已有的檢驗工具和檢測設備進行研究，充分利用這些資源！對產(chǎn)品的可靠性進行必要的檢測控制！2.12開發(fā)過程控制的檢測方法和檢測工具，提高檢測水平，保證品質(zhì)。
QE工程師在參與新產(chǎn)品階段時，與工程技術(shù)部門一起研究產(chǎn)品在各項檢驗測試上面的方法！必要時開發(fā)一些有用的檢測設備，達到檢驗控制的目的！2.13運用項目管理促進各方面品質(zhì)管理績效的提升!
品質(zhì)經(jīng)理根據(jù)平時工作中突出的問題，設立各種項目進行橫向管理！減少管理復雜過程，快速提高管理績效，達到品質(zhì)目標！
最后，根據(jù)目標值，來檢討達成情況，并進行持續(xù)改善。
1、運用SPC和相關品質(zhì)統(tǒng)計分析手法，對結(jié)果進行統(tǒng)計分析，并對目標達成否進行績效考核。品質(zhì)文員對各制程工序的檢驗質(zhì)量狀態(tài)，運用SPC統(tǒng)計手法，對品質(zhì)趨勢進行分析，控制偏離的質(zhì)量問題，使生產(chǎn)質(zhì)量保持穩(wěn)定順利進展！
2、每周一次品質(zhì)例會，檢討品質(zhì)發(fā)展趨勢，并對重大異常進行分析，并提出改善措施和效果跟進。品質(zhì)文員對產(chǎn)品在各個環(huán)節(jié)中遇到的問題，進行柏拉圖二、八大原則分析，解決主要問題！
3、每月進行一次月度分析，對品質(zhì)目標達成情況進行檢討，及時對計劃或?qū)嵤﹩栴}及時調(diào)整品質(zhì)文員及各板塊主管對各過程、各部門進行月度質(zhì)量表現(xiàn)進行分析，針對問題總結(jié)原因所在，找出相應措施！并計劃實施！及時調(diào)整和部門工作重點和方向！使部門或板塊目標不偏離公司目標太遠！及時歸到控制范圍來！
4、每季度和每年對品質(zhì)運作體系進行檢討，以驗證品質(zhì)管理系統(tǒng)的有效性，及時調(diào)整公司的品質(zhì)管理的方向。品質(zhì)經(jīng)理根據(jù)公司在市場上的地位，以及公司的相關戰(zhàn)略，分析關于品質(zhì)對整體的影響，及時調(diào)整公司在品質(zhì)管理上的策略！
以上是我的工作計劃，如果有不妥或不足之處敬請領導指導!
品質(zhì)經(jīng)理董忠洋201*-2-
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品質(zhì)部工作計劃
一、根據(jù)公司情況對品質(zhì)目標進行分析和分解，分解為品質(zhì)部的目標為：
1、進料合格率：
A、進料檢驗合格率：供應商物料進廠時IQC檢驗的合格率，以此考核了SQE對供應商
管理的結(jié)果！B、制程物料合格率：單獨統(tǒng)計出來，考核IQC檢驗來料的結(jié)果；間接考核SQC或SQE
對供應商或加工商的管理結(jié)果！C、成品物料合格率：單獨統(tǒng)計出來，考核IQC檢驗來料的結(jié)果；間接考核SQC或SQE
對供應商或加工商的管理結(jié)果！D、外發(fā)加工合格率：加工商加工品進廠時IQC檢驗的合格率，以此考核了SQC對加工
品質(zhì)的控制結(jié)果！2、生產(chǎn)過程直通率：
A、首件合格率：考核IPQC或FQC對各工序生產(chǎn)首件確認的失誤；B、制程合格率：考核IPQC和操作人員對生產(chǎn)過程中的品質(zhì)控制力度；C、超損金額：考核各工序?qū)p耗的控制，進而迫使提升技能和節(jié)約意識；D、異常補數(shù)率：考核IPQC對制程品質(zhì)控制的結(jié)果；C、全檢合格率：考核IPQC對制和品質(zhì)控制的結(jié)果；3、成品合格率：
A、成品一次性合格率：考核FQC對生產(chǎn)線品質(zhì)控制的結(jié)果；B、異常返工率：考核FQC對生產(chǎn)線品質(zhì)控制的結(jié)果；C、MRB評審率：考核FQC對生產(chǎn)線品質(zhì)控制的結(jié)果；4、客訴客退率：
A、客戶投訴單數(shù)（含退貨）：考核QA和CQC對最后品質(zhì)控制的結(jié)果，間接考核FQC
及相關責任人員B、客戶退貨單數(shù)：考核QA和CQC對最后品質(zhì)控制的結(jié)果，間接考核FQC及相關責任
人員C、客戶驗貨一次性合格率：考核QA對最后品質(zhì)控制的結(jié)果，和CQC對最終質(zhì)量的確
認及準備工作！D、客戶處品質(zhì)報廢率：考核QA和CQC對最后品質(zhì)控制的結(jié)果，間接考核FQC及相關
責任人員
以上數(shù)據(jù)要考證過去的歷史數(shù)據(jù),或預定個大概的標準!二、根據(jù)公司合理的目標制定可行的實施計劃；
1、進料合格率的控制計劃：1.1對供應商或加工商的品質(zhì)管理：
SQE協(xié)同采購定期或不定期對供應商或加工商進行現(xiàn)場考察、現(xiàn)場輔導、實行評估打分制，對不合格的供應商堅決除名！對合格的供應商進行必要的溝通，使之熟悉我公司產(chǎn)品物料的標準和過程中應該進行必要的控制方法。使雙方的利益彼此都有防護，雙方互利同贏!1.2物料檢驗前移或物料品質(zhì)控制前移：
SQC對外發(fā)加工產(chǎn)品進行全程跟進控制，保證到廠物料基本能夠正常上線生產(chǎn)！1.3品質(zhì)工程主導對產(chǎn)品物料適應性的檢測研究：
QE對工藝影響比較大的物料進行必要的檢測，摸清物料的基本特性和潛在危險性，抓住主要控制點進行檢測。
1.4品質(zhì)工程對物料的檢驗項目和方法的研究，制定可行的物料檢驗測試控制計劃；
QE進而得到有效的檢測方法，提前將存在的問題檢測出來，避免可能發(fā)生的問題！1.5QE主動對物料使用情況的效果進行跟蹤，熟悉物料使用時的必要因素，制定可持
續(xù)性改善方案；1.6IQC對不合格物料的管制。進行分類并統(tǒng)計，找出主要問題的主要原因，逐步提
高物料整體質(zhì)量水平！以上六條計劃實施，最終目標是提高物料合格率！2、制程合格率的控制計劃：2.1QE品質(zhì)工程對產(chǎn)品生產(chǎn)工序工藝進行研究，制定的各工序檢測控制計劃；QE使用必要的品管工具對產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中可能產(chǎn)生的問題進行預先評估，進
而提前設定必要的有效檢測手段，防止可能發(fā)生的問題出現(xiàn)，從而降低了生產(chǎn)過程中突發(fā)質(zhì)量事故的出現(xiàn)機率，降低了異常成本！2.2對各工序檢測項目和檢測方法的制定，對樣板的有效管理；
QE對檢驗方法的研究，使制定出來的檢測項目和方法是有效的、可行的，可以
起到品質(zhì)控制的作用的！對成品樣辦的規(guī)范管理!2.3對首件的檢測規(guī)范的執(zhí)行和對首件的管理；
IPQC組長和主管對生產(chǎn)首件檢測的項目、時機和方法進行嚴格管制，防止批量
性錯誤發(fā)生！對已經(jīng)簽好首件進行規(guī)范的管理，以便出現(xiàn)問題可以進行追溯，找出問題原因進行改善！對于新產(chǎn)品，品質(zhì)組長和主管人員必需簽名確認，數(shù)量大的必需經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理確認，以示慎重，防止因隨意性、不重視而出錯！2.4對各工序的巡檢規(guī)范的執(zhí)行，以對巡檢人員的管控；
IPQC組長對各工序IPQC或FQC的檢驗項目、方法、時機、頻率和紀律進行嚴
格要求！培訓這些要求，監(jiān)督這些行動，有問題立即處理！2.5運用品質(zhì)工程方法對制程異常分析和改善；
QE或IPQC組長、主管比如：QFD質(zhì)量功能展開、PFMEA生產(chǎn)失效模式分析、
DOE試驗設計等方法！2.6對關鍵過程前的全檢（印刷印張或啤后的半成品）；
印刷全檢QC和花紙全檢對前工序的產(chǎn)品進行一次過濾，使檢驗合格的產(chǎn)品流通下工序；對檢驗出的不合格品進行分類統(tǒng)計，分析改善！對不合格品的報廢金額進行統(tǒng)計！進而管制不合格的產(chǎn)生，降低原材料成本！2.7對各工序不合格半成品的管制。
IPQC對各工序不合格品，進行統(tǒng)一管理，監(jiān)督報廢！并進行必要的數(shù)據(jù)統(tǒng)計！
進而考核超損的工序！2.8對產(chǎn)品的標識和追溯狀態(tài)進行管理。
IPQC對生產(chǎn)好的產(chǎn)品進行正確的標識，做好各工序產(chǎn)品數(shù)量和質(zhì)量的交接！防
止這兩種問題可能出現(xiàn)的隱患，比如欠數(shù)、混款等問題的發(fā)生！
以上八條計劃實施，最終目標是提高制程直通率，降低失敗成本！3、成品合格率的控制計劃：3.1首件的檢測規(guī)范的執(zhí)行；
FQC對生產(chǎn)首件檢測的項目、時機和方法進行嚴格管制，防止批量性錯誤發(fā)生！對已經(jīng)簽好首件進行規(guī)范的管理，以便出現(xiàn)問題可以進行追溯，找出問題原因進行改善！對于新產(chǎn)品，品質(zhì)組長和主管人員必需簽名確認，數(shù)量大的必需經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理確認，以示慎重，防止因隨意性、不重視而出錯！3.2手工制作工藝指引的執(zhí)行監(jiān)督和巡檢的控制；
FQC組長對各生產(chǎn)線的檢驗項目、方法、時機、頻率和紀律進行嚴格要求！對
FQC培訓這些要求，監(jiān)督這些行動，有問題立即處理！防止批量問題發(fā)生和問題持續(xù)惡化！3.3品質(zhì)工程根據(jù)客戶要求和產(chǎn)品本身特點制定可行的品質(zhì)檢測指引；
QE根據(jù)客戶要求制作公司內(nèi)部的產(chǎn)品標準，并培訓給相關檢驗需要的人員，讓生產(chǎn)和品質(zhì)有共同的質(zhì)量標準，避免分歧，共同管理產(chǎn)品質(zhì)量！3.4對成品包裝前成品抽檢合格板次進行控制；
FQC以每卡板為抽檢對象，考評合格板次率，以提升最小單合格率，控制批量問題發(fā)生！3.5成品包裝的抽檢，及對抽檢人員培訓和管控；
QA組長要求QA人員按成品檢驗指引要求的抽樣水平進行科學抽檢，全面評估整體產(chǎn)品質(zhì)量狀況，及時對批量產(chǎn)品做出質(zhì)量決策！3.6成品不合格品的控制。
QA對不合格品進行相應的及時處理措施，比如返工、隔離、報廢、揀用等，并分類統(tǒng)計，分析改善！以上六條計劃實施，最終目標是提高成品一次性合格率！4、客戶驗貨4.1客戶驗貨的準備及跟進；
SQC或QA組長有計劃、有準備地對客戶將要驗貨的產(chǎn)品做出預先評估，并采取相應措施，保證客戶驗貨順利通過！4.2客戶驗貨的服務、對產(chǎn)品用后的效果的調(diào)查；
SQC或QA組長及時性了解客戶對公司產(chǎn)品質(zhì)量信息的反饋，并有針對性地進行改善，達到客戶滿意！4.3對客戶驗貨不合格或主要問題進行開會、宣導；
QA主管或組長及時將客戶對產(chǎn)品的意見反饋給相關生產(chǎn)單位，及時糾正，防止事態(tài)惡化！
4.4對客戶驗貨結(jié)果的總結(jié)分析，主導研究可行的改善措施；
QA組長或SQC對客戶驗貨情況進行統(tǒng)計分析，并針對主要問題進行逐一改善！達到同樣問題不再發(fā)生，讓客戶滿意有信心！4.5跟進客戶驗貨不合格的改善措施的有效性。
QA對每一個客戶反饋的問題的改善措施，跟進落實執(zhí)行情況，確認改善效果，使改善徹底！以上五條計劃實施，最終目標是提高客戶驗貨一次性合格率！順利走貨！5、客訴、客退率：5.1負責對客訴、客退問題原因的調(diào)查分析和處理；
QE積極針對客戶反饋的投訴信息，進行問題調(diào)查、查出主要問題的主要原因，
決不放過任何，一個影響因素！5.2主導對客戶投訴問題改善方法的研究；
品質(zhì)經(jīng)理根據(jù)所調(diào)查出來的各種因素進行分析、找到解決根本問題的方法。5.3對客戶投訴回復和對改善措施效果的確認。
QE對改善措施的實施進行適時跟進，及時評價措施的有效性，必要時，進行必
要的調(diào)整！以使問題順利得到有效改善！5.4積極地回復和處理客戶提出的意見，建立良性的與客溝通機制。
品質(zhì)經(jīng)理抱以積極的態(tài)度，及時主動與客戶溝通，配合好客戶！極在程度地滿足客戶需要！讓客我雙方合作良性發(fā)展！以上幾條計劃實施，最終達成客戶對服務的滿意和降低客戶投訴！
三、統(tǒng)籌資源，組織實施計劃的每一個步驟，并對計劃進行必要的領導和控制；
1、品質(zhì)控制1.1配置充足的人力資源，并對新員工進行必要的崗前培訓，熟悉基本的檢驗流程；行政部必須在年初半個月內(nèi)對我部人員進行必要的配置，要求在需求的時間內(nèi)配置合格人力，以發(fā)揮相關崗位職能，使相關工作正常開展！對新進人員進行相關的崗前培訓！使其盡快掌握基本技能和操作流程，并盡快投入工作中來！1.2對品控人員配置必要的檢驗工具和標準指引等，讓QC有標準、有方法、有工具可操作；品質(zhì)主管要全面“武裝”檢驗人員，配置必要的檢驗工具、完整的檢驗標準和先進的檢驗方法，讓QC“有法可依、有法可行”正確執(zhí)行檢驗工作！1.3對相關崗位人員進行必要的檢測方法的培訓，以提高對各工序檢驗技巧方法的熟練程度；品質(zhì)經(jīng)理和主管制定部門培訓計劃、定期培訓和鞏固品檢人員對檢驗方法的掌握，使檢驗工作更扎實、更可靠、更可信！1.4規(guī)定相關工序QC人員的檢驗項目、檢驗方法、檢驗頻率和對QC人員監(jiān)控方式；由現(xiàn)場組長、主管、QE工程師對QC人員的檢驗進行監(jiān)督！使操作標準化！規(guī)范化！使檢驗的結(jié)果更加真實可信！更加真實有效！1.5對QC人員定職定責，進行必要的績效考評管理，以激勵員工的工作積極性；管理人員對每個崗位人員，定指標，以目標制進行管理，優(yōu)獎劣懲！激勵進步！促使提高！1.6管理好品質(zhì)信息系統(tǒng)，以達到信息快速反應、信息及時共享、即時溝通解決問題的目的。管理人員應該建立通暢快捷的溝通渠道，使管理更加捷徑化！充分授權(quán)，過程控制、結(jié)果導向！2、品質(zhì)保證
2.1參與新產(chǎn)品工藝評審，制定品質(zhì)控制計劃和品質(zhì)重點；
QE對打樣產(chǎn)品進行檢驗和測試，驗證產(chǎn)品的可靠性，提高客戶接受機率和時間！對新產(chǎn)品進行必要的工藝評審，制定各工序的品質(zhì)控制重點！做到有備無患！2.2根據(jù)客戶要求、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、工藝特性等制定操作性強的產(chǎn)品質(zhì)量標準；
QE深入?yún)⑴c打樣階段、新產(chǎn)品階段，及時了解產(chǎn)品生產(chǎn)或制作過程中的每一個細節(jié)和每一細節(jié)可能產(chǎn)生的問題，以及這些問題的檢驗方式方法。2.3根據(jù)各工藝的要求制定相關物料標準和可靠性檢測方法；
QE要根據(jù)產(chǎn)品本身要求和各工序條件分析產(chǎn)品使用的每一個物料應該具備的特性和不能出現(xiàn)的問題，制定全面有控制項目！2.4對物料供應商進行打樣前的評審和生產(chǎn)時的過程管控；
QE充分了解產(chǎn)品物料要求，評價供應商的生產(chǎn)能力和改善空間，輔導供應商在每個環(huán)節(jié)的如何管制！為大貨物料生產(chǎn)做好提前預防工作！2.5制定標準化檢驗操作指引，指導品質(zhì)工作人員規(guī)范操作；
QE工程師根據(jù)公司工藝流程、機器設備、人員習慣、工作環(huán)境、操作方法等制定控制計劃的各種行為規(guī)范，也是出現(xiàn)問題容易查找原因和改善的基礎！2.6跟進新產(chǎn)品開始量產(chǎn)的工藝過程，及時糾正和完善品質(zhì)標準，確認大貨樣和限度樣；QE工程師等參與整個試產(chǎn)過程，評估和指導生產(chǎn)過程應該重點關注的地方，以及檢驗項目、檢驗標準和檢驗方法！為大貨正式批量生產(chǎn)打好堅實基礎！2.7參與改善制程品質(zhì)異常問題，及時解決問題，讓生產(chǎn)基本保證順暢；
QE定時參與生產(chǎn)制造過程的跟進，及時解決發(fā)生問題、保證生產(chǎn)過程順利進行！2.8對過程損耗異常進行專案改善，組織及跟進改善方案的執(zhí)行和效果驗證
組長和文員對異常補數(shù)問題進行精細統(tǒng)計分析，找出主要問題，設立項目專案改善！2.9對客訴客退立案改善，組織責任人對問題分析，并研究改善方案，跟進改善方案的執(zhí)行，驗證和效果；品保主管、QE工程師、及相關責任人員接收到客戶投訴，設立專案組，并進行徹底深入調(diào)查，找出問題根本所在，找出主要責任人、找到主要改善方法！并跟進限時改善！2.10積極籌備客戶驗貨前的準備工作，良性與客戶溝通，并組織相關人員對客戶驗貨意見和建議的傳達和改善跟進；由QA組長根據(jù)跟單員發(fā)出的客戶驗貨排期，作好提前的抽檢工作，及時對抽檢的問題進行分析，并做出相應的改善措施！2.11結(jié)合測試房的設備，有效管理和有效利用；
QE工程師、技術(shù)員、根據(jù)公司已有的檢驗工具和檢測設備進行研究，充分利用這些資源！對產(chǎn)品的可靠性進行必要的檢測控制！2.12開發(fā)過程控制的檢測方法和檢測工具，提高檢測水平，保證品質(zhì)。QE工程師在參與新產(chǎn)品階段時，與工程技術(shù)部門一起研究產(chǎn)品在各項檢驗測試上面的方法！必要時開發(fā)一些有用的檢測設備，達到檢驗控制的目的！2.13運用項目管理促進各方面品質(zhì)管理績效的提升!
品質(zhì)經(jīng)理根據(jù)平時工作中突出的問題，設立各種項目進行橫向管理！減少管理復雜過程，快速提高管理績效，達到品質(zhì)目標！
最后，根據(jù)目標值，來檢討達成情況，并進行持續(xù)改善。
1、運用SPC和相關品質(zhì)統(tǒng)計分析手法，對結(jié)果進行統(tǒng)計分析，并對目標達成否進行績效考核。品質(zhì)文員對各制程工序的檢驗質(zhì)量狀態(tài)，運用SPC統(tǒng)計手法，對品質(zhì)趨勢進行分析，控制偏離的質(zhì)量問題，使生產(chǎn)質(zhì)量保持穩(wěn)定順利進展！
2、每周一次品質(zhì)例會，檢討品質(zhì)發(fā)展趨勢，并對重大異常進行分析，并提出改善措施和效果跟進。品質(zhì)文員對產(chǎn)品在各個環(huán)節(jié)中遇到的問題，進行柏拉圖二、八大原則分析，解決主要問題！
3、每月進行一次月度分析，對品質(zhì)目標達成情況進行檢討，及時對計劃或?qū)嵤﹩栴}及時調(diào)整品質(zhì)文員及各板塊主管對各過程、各部門進行月度質(zhì)量表現(xiàn)進行分析，針對問題總結(jié)原因所在，找出相應措施！并計劃實施！及時調(diào)整和部門工作重點和方向！使部門或板塊目標不偏離公司目標太遠！及時歸到控制范圍來！
4、每季度和每年對品質(zhì)運作體系進行檢討，以驗證品質(zhì)管理系統(tǒng)的有效性，及時調(diào)整公司的品質(zhì)管理的方向。品質(zhì)經(jīng)理根據(jù)公司在市場上的地位，以及公司的相關戰(zhàn)略，分析關于品質(zhì)對整體的影響，及時調(diào)整公司在品質(zhì)管理上的策略！
以上是我的工作計劃，如果有不妥或不足之處敬請領導指導!
品質(zhì)經(jīng)理董忠洋201*-2-
友情提示：本文中關于《品質(zhì)部工作計劃_201*-03-05-18-37-43-953》給出的范例僅供您參考拓展思維使用，品質(zhì)部工作計劃_201*-03-05-18-37-43-953：該篇文章建議您自主創(chuàng)作。
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