化工仿真實習報告

仿真實習

實習報告

姓名：專業(yè)：學號：實習成績：課程名稱：仿真實習報告實習形式：上機指導教師：201*－201*學年第1學期實習時間：實習地點：一、實習目的：1、了解化工過程的工藝和控制系統(tǒng)的動態(tài)特性、提高對工藝過程的運行和控制能力。2、加深對工廠具體化工設(shè)備、化工操作的感性認識，進一步了解所學專業(yè)的性質(zhì)，以便今后更好的學習專業(yè)基礎(chǔ)課及專業(yè)課。3、收集各項技術(shù)資料和生產(chǎn)數(shù)據(jù)，培養(yǎng)理論聯(lián)系實際的習慣。4、培養(yǎng)學生的學習興趣和提高學生勇于思考、勇于創(chuàng)新的精神。二、實習內(nèi)容：（一）乙醛氧化制醋酸仿真練習：1、酸洗反應(yīng)系統(tǒng)（1）從罐區(qū)V402用泵P402（開閥V57）將酸送入V102中，而后由泵P102向第一氧化塔T101進酸，T101見液位(約為2%)后停泵P402，P102停止進酸；（2）開氧化液循環(huán)泵P101循環(huán)清洗T101；（3）用N2將T101中的酸經(jīng)塔底壓送至第二氧化塔T102，見液位后關(guān)來料閥停止進酸；（4）將T101和T102中的酸全部退料到V102中,供精餾開車；（5）重新由V102向T101進酸，T101液位達30%后向精餾系統(tǒng)正常出料，建立全系統(tǒng)酸運大循環(huán)。2、第一氧化塔配制氧化液當T101中加醋酸30%后，向其中加醛和催化劑，同時打開P101泵打循環(huán)，開E102A通蒸汽為氧化液循環(huán)液通蒸汽加熱，循環(huán)流量保持在700M3/H（通氧前），氧化液溫度保持在70～76℃，直到使?jié)舛确�合要求�?、第一氧化塔投氧開車(1)開車前聯(lián)鎖投入自動；(2)投氧前氧化液溫度保持在70~76C，氧化液循環(huán)量FIC104控制在700M3/h。(3)控制FIC-101N2流量為120M3/h(4)按如下方式通氧：a)用FIC-110小投氧閥進行初始投氧，氧量小于100M3/h開始投。首先特別注意兩個參數(shù)的變化：LIC-101液位上漲情況；尾氣含氧量AIAS-101三塊表是否上升。其次，隨時注意塔底液相溫度、尾氣溫度和塔頂壓力等工藝參數(shù)的變化。如果液位上漲停止然后下降，同時尾氣含氧穩(wěn)定，說明初始引發(fā)較理想，逐漸提高投氧量。b)當FIC-110小調(diào)節(jié)閥投氧量達到320Nm3/h時，啟動HC-103調(diào)節(jié)閥，在HC-103增大投氧量的同時減小FIC-110小調(diào)節(jié)閥投氧量，HC-103投氧量達到620Nm3/h時，小投氧閥減小到關(guān)閉。繼續(xù)由HC-103投氧直到正常。c)HC-103投氧量達到1000Nm3/h后，可開啟HC-102上部通氧，投氧量310Nm3/h直到正常。3原則要求：投氧在0~400Nm/h之內(nèi)，投氧要慢。如果吸收狀態(tài)好，要多次小量增加氧量。400~1000Nm3/h之內(nèi)，如果反應(yīng)狀態(tài)好要加大投氧幅度，特別注意尾氣的變化及時加大N2量。d)T101塔液位過高時要及時向T102塔出一下料。當投氧到400Nm3/h時，將循環(huán)量逐漸加大到850M3/h；當投氧到1000Nm3/h時，將循環(huán)量加大到1000M3/h。循環(huán)量要根據(jù)投氧量和反應(yīng)狀態(tài)的好壞逐漸加大。(5)調(diào)節(jié)方式：a)將T101塔頂保安N2開到120Nm3/h，氧化液循環(huán)量FIC-104調(diào)節(jié)為500~700Nm3/h，塔頂PIC-109A/B控制為正常值0.2Mpa。將氧化液冷卻器（E-102A/B）中的一臺E-102B改為投用狀態(tài)，關(guān)閉調(diào)節(jié)閥TIC-104B備用。另一臺（E-102A）關(guān)閉其冷卻水通入蒸汽給氧化液加熱，使氧化液溫度穩(wěn)定在75~76C。調(diào)節(jié)T101塔液位為255%，關(guān)閉出料調(diào)節(jié)閥LIC-101，按投氧方式以最小量投氧，同時觀察液位、氣液相溫度及塔頂、尾氣中含氧量變化情況。當液位升高至60%以上時需向T-102塔出料降低一下液位。當尾氣含氧量上升時要加大FIC-101氮氣量，若繼續(xù)上升氧含量達到510-2（v）打開HC-101旁路氮氣，并停止提氧。若液位下降一定量后處于穩(wěn)定，尾氣含氧量下降為正常值后，氮氣調(diào)回120m3/h,含氧仍小于510-2并有回降趨勢，液相溫度上升快，氣相溫度上升慢，有穩(wěn)定趨勢，此時小量增加通氧量，同時觀察各項指標。若正常，繼續(xù)適當增加通氧量，直至正常。待液相溫度上升至84C時關(guān)閉E-102A加熱蒸汽。當投氧量達到1000Nm3/h以上時，且反應(yīng)狀態(tài)穩(wěn)定或液相溫度達到90C時，開始投冷卻水。開TIC-104B，注意開水速度應(yīng)緩慢，注意觀察氣液相溫度的變化趨勢，當溫度穩(wěn)定后再提投氧量。投水要根據(jù)塔內(nèi)溫度勤調(diào)，不可忽大忽小。在投氧量增加的同時，要對氧化液循環(huán)量做適當調(diào)節(jié)。b)投氧正常后，取T-101氧化液進行分析，調(diào)整各項參數(shù)，穩(wěn)定一段時間后，根據(jù)投氧量按比例投醛，投催化劑。液位控制為355%向T-102出料。c)在投氧后，來不及反應(yīng)或吸收不好，液位升高不下降或尾氣含氧增高到510-2時，關(guān)小氧氣，增大氮氣量后，液位繼續(xù)上升或含氧繼續(xù)上升到810-2聯(lián)鎖停車，繼續(xù)加大氮氣量，關(guān)閉氧氣調(diào)節(jié)閥。取樣分析氧化液成分，確認無問題時，再次投氧開車。4、第二氧化塔投氧（1）待T-102塔見液位后，向塔底冷卻器內(nèi)通蒸汽保持氧化液溫度在80C，控制液位355%，并向蒸餾系統(tǒng)出料。取T-102塔氧化液分析。（2）T-102塔頂壓力PIC-112控制在0.1Mpa,塔頂?shù)獨釬IC-105保持在90NM3/h。由T-102塔底部進氧口，以最小的通氧量投氧，注意尾氣含氧量。在各項指標不超標的情況下，通氧量逐漸加大到正常值。當氧化液溫度升高時，表示反應(yīng)在進行。停蒸汽開冷卻水HC-105,HC-106,TIC-108,TIC-109使操作逐步穩(wěn)定。5、吸收塔投用（1）打開V49，向塔中加工藝水濕塔。（2）開閥V50，向V105中備工藝水（3）開閥V48，向V103中備料（堿液）（4）在氧化塔投氧前開P103A/B向T103中投用工藝水（5）投氧后開P105A/B向T103中投用吸收堿液（5）如工藝水中醋酸含量達到80%時，開閥V51向精餾系統(tǒng)排放工藝水。6、氧化塔出料（1）當氧化液符合要求時，開閥V44向氧化液蒸發(fā)器E201出料。用LIC102控制出料量。（二）合成氨仿真練習1、合成系統(tǒng)開車(1)投用LSH109(104-F液位高聯(lián)鎖)，LSH111（105-F液位高聯(lián)鎖）（輔助控制盤畫面）(2)打開SP71（合成工段現(xiàn)場）,把工藝氣引入104-F,PIC-182（合成工段DCS）設(shè)置在2.6Mpa投自動(3)顯示合成塔壓力的儀表換為低量程表○L（合成工段現(xiàn)場合成塔旁）(4)投用124-C(圖1合成工段現(xiàn)場開閥VX0015進冷卻水)，123-C(圖1合成工段現(xiàn)場開閥VX0016進鍋爐水預熱合成塔塔壁),116-C(合成工段現(xiàn)場開閥VX0014)，打開閥VV077，VV078投用SP35(在圖1合成工段現(xiàn)場合成塔底右部進口處)。(5)按103-J復位（輔助控制盤畫面），然后啟動103-J（合成工段現(xiàn)場啟動按鈕）,開泵117-J注液氨（在冷凍系統(tǒng)圖的現(xiàn)場畫面）(6)開MIC23,HCV11,把工藝氣引入合成塔105-D,合成塔充壓（合成工段現(xiàn)場圖）(7)逐漸關(guān)小防喘振閥FIC7,FIC8,FIC14(8)開SP1付線閥VX0036均壓后（一小段時間），開SP1,開SP72（在合成塔現(xiàn)場圖畫面上）及SP72前旋塞閥VX0035（合成塔現(xiàn)場圖）(9)當合成塔壓力達到1.4Mpa時換高量程壓力表○H（現(xiàn)場圖合成塔旁）(10)(11)(12)關(guān)SP1付線閥VX0036，關(guān)SP72及前旋塞閥VX0035，關(guān)HCV-11開PIC-194設(shè)定在10.5MPa，投自動（108-F出口調(diào)節(jié)閥）開入102-B旋塞閥VV048，開SP70。(13)開SP70前旋塞閥VX0034,使工藝氣循環(huán)起來。(14)打開108-F頂MIC18閥（開度為100（合成現(xiàn)場圖）(15)投用102-B聯(lián)鎖FSL85（輔助控制盤畫面）(16)打開MIC17（合成塔系統(tǒng)圖）進燃料氣,102-B點火（合成現(xiàn)場圖）,合成塔開始升溫(17)開閥MIC14調(diào)節(jié)合成塔中層溫度,開閥MIC15,MIC16,控制合成塔下層溫度，（合成塔現(xiàn)場圖）(18)停泵117-J,停止向合成塔注液氨(19)PICA8設(shè)定在1.68MPa投自動。(冷凍工段DCS圖)(20)LICA14設(shè)定在50%投自動，LICA13設(shè)定在40%投自動。(合成工段DCS圖)(21)當合成塔入口溫度達到反應(yīng)溫度380時,關(guān)MIC17,102-B熄火,同時打開閥門HCV11預熱原料氣。(22)關(guān)入102-B旋塞閥VV048，現(xiàn)場打開氫氣補充閥VV060。(23)開MIC13進冷激起調(diào)節(jié)合成塔上層溫度(24)106-F液位LICA-13達50%時,開閥LCV13,把液氨引入107-F2、冷凍系統(tǒng)開車(1)投用LSH116(110-F液位高聯(lián)鎖),LSH118(111-F液位高聯(lián)鎖),LSH120(112-F液位高聯(lián)鎖),PSH840,841聯(lián)鎖（輔助控制盤）；(2)投用127-C(冷凍系統(tǒng)現(xiàn)場開閥VX0017進冷卻水)；(3)打開109-F充液氨閥門VV066，建立80%液位（LICA15至80%）后關(guān)充液閥；(4)PIC7設(shè)定值為1.4MPa，投自動；(5)開三個制冷閥(在現(xiàn)場圖開閥VX0005，VX0006，VX0007)；(6)按105-J復位按鈕,然后啟動105-J（在現(xiàn)場圖開啟動按鈕），開出口總閥VV084。）(7)開127-C殼側(cè)排放閥VV067；(8)開閥LCV15（打開LICA15）建立110-F液位(9)開出129-C的截止閥VV086（在現(xiàn)場圖）(10)(11)(12)(13)(14)(15)(16)開閥LCV16（打開LICA16）建立111-F液位，開閥LCV18（LICA18）建立投用125-C（打開閥門VV085）當107-F有液位時開MIC24，向111-F送氨開LCV-12（開LICA12）向112-F送氨關(guān)制冷閥(在現(xiàn)場圖關(guān)閥VX0005，VX0006，VX0007)當112-F液位達20%時,啟動109-J/JA向外輸送冷氨當109-F液位達50%時,啟動1-3P-1/2向外輸送熱氨112-F液位；三、實習總結(jié)：通過本次化工仿真實習收獲頗多，我熟悉了工藝流程，對控制系統(tǒng)有了一定的了解，基本掌握開車規(guī)程。處次接觸化工仿真軟件的時候還是比較迷茫的，但花了一定的時間來仔細閱讀仿真軟件說明書后基本明白了操作規(guī)程。特別是面對復雜的化工過程或者是以前從未接觸過的化工過程的時候，對過程的熟悉程度將是至關(guān)重要的，否則也許會誤入歧途，錯誤的操作，浪費時間，影響開車分數(shù)不說，更重要的是不能很好的掌握所需要學習的內(nèi)容。面對一個復雜的工藝過程，如果不能事先了解到他們的作用和位置，以及各自開到什么程度，那么當開車的時候必然會手忙腳亂，而且會錯誤不斷，因此在開車前最重要的準備工作就是要熟悉整個工藝過程。另外在操作中一定要耐心，不能急于求成。務(wù)必達到每一步的工藝要求之后，才能進行下一步的操作，否則可能造成不可挽回的質(zhì)量錯誤。面對復雜的工藝流程，首先要了解這個流程的作用是什么，要達到怎樣的目的，然后去了解流程中的各個環(huán)節(jié)，如何進料的，怎樣反應(yīng)的，反應(yīng)時要保證怎樣的條件，怎么出料的，各種保護系統(tǒng)，輔助系統(tǒng)，排凝閥，排空閥的位置，以及緊急狀況下的停車步驟，生產(chǎn)過程中安全是首要問題。

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實習學專班姓指導日

實習報告

名稱：化工仿真技術(shù)院：化學工程學院業(yè)：化學工程與工藝級：化工094名：學號教師：期：201*年05月04日

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目錄

一、實習目的........................................................................................1二、實習內(nèi)容........................................................................................2第1章離心泵及其液位..........................................................................2

1、工藝流程簡介.............................................................................................................2

2、工藝流程圖.................................................................................................................23、開車步驟.....................................................................................................................2

第二章熱交換器......................................................................................4

一、工藝流程簡介...........................................................................................................4二、工藝流程圖（CAD繪制）.....................................................................................4三、開車步驟...................................................................................................................4

第三章精餾系統(tǒng)......................................................................................6

一、工藝流程簡介...........................................................................................................6二、工藝流程圖（CAD繪制）.....................................................................................7三、開車步驟...................................................................................................................7

第四章吸收系統(tǒng)......................................................................................9

一、工藝流程簡介...........................................................................................................9二、工藝流程圖（CAD繪制）...................................................................................10三、開車步驟.................................................................................................................10

第五章間歇反應(yīng)....................................................................................12

一、工藝流程簡介.........................................................................................................12二、工藝流程圖（CAD繪制）...................................................................................13三、開車步驟.................................................................................................................13

三、實習體會......................................................................................18

一、實習目的

化工仿真實習是我們大學學習計劃的重要組成，解決了大學生的生產(chǎn)實習問

題。仿真實習使得我們不進工廠，就能通過計算機得到開車、停車和事故處理操作的機會，使得我們能比較系統(tǒng)的學習生產(chǎn)過程的基本程序和具體操作方法，分析操作參數(shù)的合理性、設(shè)備及儀表是否運轉(zhuǎn)正常，從而加強我們對基本理論的理解、基本方法的運用和基本技能的訓練。仿真教學有強調(diào)工業(yè)背景、適用面廣、操作與控制界面先進、突出操作實踐、內(nèi)容由淺入深，由簡到繁，相互呼應(yīng)，相互補充、附有大量思考題、實用性強、提倡新的教學方法等優(yōu)點，能從分發(fā)揮學生創(chuàng)造意識的環(huán)境�？珊芎玫膶⑽覀兯鶎W的理論知識和時間相結(jié)合，進一步鞏固深化我們的專業(yè)知識和技能。

二、實習內(nèi)容

第1章離心泵及其液位

1、工藝流程簡介

如圖所示，離心泵系統(tǒng)由一個儲水槽、一臺主離心泵、一臺備用離心泵、管線、調(diào)節(jié)器及閥門等組成。上游水源經(jīng)管線由調(diào)節(jié)閥V1控制進入儲水槽。上游水流量通過孔板流量計FI檢測。水槽液由調(diào)節(jié)器LIC控制，LIC的輸出信號連接至V1。離心泵的入口管線連接至水槽下部。管線上設(shè)有手操閥V2及旁路備用手操閥V2B、離心泵入口壓力表PI1。離心泵設(shè)有高點排氣閥V5、低點排液閥V7及高低點連通管線上的連通閥V6。主離心泵電機開關(guān)PK1，備用離心泵電機開關(guān)是PK2。離心泵電機功率N、總揚程H及效率M分別有數(shù)字顯示。離心泵出口管線設(shè)有出口壓力表PI2、止逆閥、出口閥V3、出口流量檢測儀表、出口力量調(diào)節(jié)器FIC及調(diào)節(jié)閥V4。

2、工藝流程圖

3、開車步驟

1.檢查各開關(guān)、手動閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài)。2.將液位調(diào)節(jié)器LIC置手動，調(diào)節(jié)器輸出為零。3.將液位調(diào)節(jié)器FIC置手動，調(diào)節(jié)器輸出為零。

4.進行離心泵充水和排氣操作。開離心泵入口閥V2，開離心泵排氣閥V5，直

至排氣口出現(xiàn)藍色點，表示排氣完成，關(guān)閉閥門V5。

5.為了防止離心泵開動后儲水槽液位下降至零，手動操作LIC的輸出使液位上

升到50%時投自動�；蛳葘�LIC投自動，待離心泵啟動后再將LIC給定值提升至50%。

6.在泵出口閥V3關(guān)閉的前提下，開離心泵電機開關(guān)PK1，低負荷起動電機。

7.開離心泵出口閥V3，由于FIC的輸出為零，離心泵輸出流量為零。8.手動調(diào)整FIC的輸出，使流量逐漸上升至6kg/s且穩(wěn)定不變時投自動。9.當儲水槽入口流量FI與離心泵出口流量FIC達到動態(tài)平衡時，離心泵開車

達到正常工況。此時各檢測點指示值如下：

FIC：6.0kg/sFI：6.0kg/sPI1：0.15MPaPI2：0.44MPaLIC：50.0%H：29.4mM：62.6%

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N：2.76kW

第二章熱交換器

一、工藝流程簡介

本換熱器為雙程列管式結(jié)構(gòu)，起冷卻作用，管程走冷卻水（冷流）。含量30%的磷酸鉀溶液走殼程（熱流）。

工藝要求：流量為18441kg/h的冷卻水，從20℃上升到30.8℃，將65℃流量為8849kg/h的磷酸鉀溶液冷卻到32℃。管程壓力為0.3MPa，殼程壓力為0.5MPa。

流程圖中：閥門V4是高點排氣閥。閥門V3和V7是低點排液閥。P2A為冷卻水泵。P2B為冷卻水備用泵。閥門V5和V6分別為泵P2A和P2B的出口閥。P1A為磷酸鉀溶液泵。P1B為磷酸鉀溶液備用泵。閥門V1和V2分別為泵P1A和P1B的出口閥。

FIC-1是磷酸鉀溶液的流量定值控制。采用PID單回路調(diào)節(jié)。

TIC-1是磷酸鉀溶液殼程出口溫度控制，控制手段為管程冷卻水的用量(間接關(guān)系)。采用PID單回路調(diào)節(jié)。

檢測及控制點正常工況值如下：

TI-1殼程熱流入口溫度為65℃TI-2管程冷流入口溫度為20℃TI-3管程冷流出口溫度為30.8℃TIC-1殼程熱流出口溫度為32℃FR-1冷卻水流量18441kg/hFIC-1磷酸鉀流量8849kg/h

二、工藝流程圖（CAD繪制）

三、開車步驟

1.開車前設(shè)備檢驗。冷卻器試壓，特別要檢驗殼程和管程是否有內(nèi)漏現(xiàn)象，各

閥門、管路、泵是否好用，大檢修后盲板是否拆除，法蘭連接處是否耐壓不漏，是否完成吹掃等項工作（本項內(nèi)容不包括在仿真軟件中）。

2.檢查各開關(guān)、手動閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài)。各調(diào)節(jié)器應(yīng)處于手動且輸出為零。3.開冷卻水泵P2A開關(guān)。4.開泵P2A的出口閥V5。

5.調(diào)節(jié)器TIC-1置手動狀態(tài)，逐漸開啟冷卻水調(diào)節(jié)閥至50%開度。6.開磷酸鉀溶液泵P1A開關(guān)。7.開泵P1A的出口閥V1。

8.調(diào)節(jié)器FIC-1置手動狀態(tài)，逐漸開啟磷酸鉀溶液調(diào)節(jié)閥至10%。

9.殼程高點排氣。開閥V4，直到V4閥出口顯示藍色色點，指示排氣完成，關(guān)

V4閥。

10.手動調(diào)整冷卻水量。當殼程出口溫度手動調(diào)節(jié)至（31.5-32.5）℃且穩(wěn)定不變

后打自動。

11.緩慢提升負荷。逐漸手動將磷酸鉀溶液的流量增加至8800kg/h左右投自動。

開車達正常工況的設(shè)計值見工藝說明。

第三章精餾系統(tǒng)

一、工藝流程簡介

脫丁烷塔是大型乙烯裝置中的一部分。本塔將來自脫丙烷塔釜的烴類混合物（主要有C4、C5、C6、C7)等，根據(jù)其相對揮發(fā)度的不用，在精餾塔內(nèi)分離為塔頂C4餾分，含少量C5餾分，塔釜主要為裂解汽油，即C5以上組分的其他餾分。因此本塔相當于二元精餾。

工藝流程為：來自脫丙烷塔的釜液，壓力為0.78MPa，溫度為65℃（由TI-1指示），經(jīng)進料手操閥V1和進料流量控制FIC-1，從脫丁烷塔（DA-405）的第21塊塔板進入（全塔共有40塊塔板）。在本塔提餾段第32塊塔板處設(shè)有靈敏板溫度檢測及塔溫調(diào)節(jié)器TIC-3（主調(diào)節(jié)器）與塔釜加熱蒸汽流量調(diào)節(jié)器FIC-3（副調(diào)節(jié)器）構(gòu)成串級控制。

塔釜液位由LIC-1控制。塔釜液一部分經(jīng)LIC-1調(diào)節(jié)閥作為產(chǎn)品采出，采出流量有FI-4指示，一部分經(jīng)再沸器（EA-405A/B）的管程汽化為蒸汽返回塔底，使輕組分上升。再沸器采用低壓蒸汽加熱，釜溫由TI-4指示。設(shè)置兩臺再沸器的目的是釜液可能含烯烴，容易聚合堵管。萬一發(fā)生此種情況，便于切換。再沸器A的加熱蒸汽來自FIC-3所控制的0.35MPa低壓蒸汽，通過入口閥V3進入殼程，凝液由閥V4排放。再沸器B的加熱蒸汽亦來自FIC-3所控制的0.35MPa低壓蒸汽，入口閥為V8，排凝閥為V9。塔釜設(shè)排放手操閥V24，當塔釜液位超高但不合格不允許采出時排放用。塔頂和塔底分別設(shè)有取壓閥V6和V7，引壓至差壓指示儀PDI-3，及時反映本塔的阻力降。此外塔頂設(shè)壓力調(diào)節(jié)器PRC-2，塔底設(shè)壓力指示儀PI-4，也能反映塔壓降。

塔頂?shù)纳仙�蒸汽出口溫度由TI-2指示，經(jīng)塔頂冷凝器（EA-406）全部冷凝成液體，冷凝液靠位差流入立式回流罐（FA-405）。冷凝器以冷卻水為冷卻劑，冷卻水流量由FI-6指示，受控于PRC-2的調(diào)節(jié)閥，進入EA-406的殼程，經(jīng)閥V23的排出�；亓鞴抟何挥蒐IC-2控制。其中一部分液體經(jīng)閥V13進入主回流泵GA405A，電機開關(guān)G5A。泵出口閥為V12。回流泵輸出的物料通過流量調(diào)節(jié)器FIC-2的控制進入塔頂。備用回流泵的入口閥V15，出口閥為V14，泵電機開關(guān)是G5B。另一部分作為產(chǎn)品經(jīng)入口閥V16，用主泵GA-406A送下道工序處理。主泵電機開關(guān)為G6A，出口閥為V17。頂采泵輸出的物料由回流罐液位調(diào)節(jié)器LIC-2控制，以維持回流罐的液位�；亓鞴薜自O(shè)排放手操閥V25，用于當液位超高但不合格不允許采出時排放用。

手操閥VC4是C4充壓閥。系統(tǒng)開車時塔壓低會導致進料的前段時間內(nèi)入口部分因進料大量閃蒸而過冷，局部過冷會損壞塔設(shè)備。進料前用C4沖壓可防止閃蒸。

二、工藝流程圖（CAD繪制）

三、開車步驟

1.開車前的準備工作：將各閥門關(guān)閉。各調(diào)節(jié)器置手動，且輸出為零。2.開“N2”開關(guān)，表示氮氣置換合格。3.開“G.Y.開關(guān)，表示公用工程具備。4.開“Y.B.”開關(guān)，表示儀表投用。

5.開C4充壓閥VC4，待塔壓PRC-2達0.31MPa以上，關(guān)VC4，防止進料閃蒸，使塔設(shè)備局部過冷（此步不完成，后續(xù)評分為零）。6.開冷凝器EA-406的冷卻水出口閥V23。7.開差壓閥V6和V7。

8.開進料前閥V1，手動操作FIC-1的輸出約20%（進料量應(yīng)大于100koml/h），進料經(jīng)過一段時間在提留段各塔板流動和建立持液量的時間遲后，塔釜液位LIC-1上升。由于進料壓力達0.78MPa，溫度為65℃，所以進塔后部分閃蒸使塔壓上升。

9.通過手動PRC-2輸出（即冷卻水量），控制塔頂壓力在0.35MPa左右，投自動。

10.當塔釜液位上升達60%左右時，暫停進料。開再沸器EA-405A的加熱蒸汽入口閥V3和出口閥V4。

11.手動開加熱器蒸汽量FIC-3的輸出約為20%，使塔釜物料溫度上升直到沸騰。塔釜溫度低于約108℃的階段為潛熱段，此時塔頂溫度上升較慢，回流罐液位也無明顯上升。

12.注意當塔釜溫度高于108℃后，塔頂溫度及回流罐液位明顯上升。說明塔釜物料開始沸騰。為了防止回流罐抽空，當回流罐液位上升至10%左右，開GA405A泵的入口閥V13，啟動泵G5A，然后開泵出口閥V12。手動FIC-2的輸出大于50%，進行全回流�；亓髁繎�(yīng)大于300koml/h。

13.調(diào)整塔溫進行分離質(zhì)量控制。此時塔靈敏板溫度TIC-3大約為69~72℃左右。緩慢調(diào)整塔釜加熱FIC-3，以每分鐘0.5℃提升TIC-3直到78℃（實際需數(shù)小時）。緩慢提升溫度的目的是使物料在各塔板上充分進行氣液平衡，將輕組分向塔頂升華，將重組分向塔釜沉降。當TIC-3的給定值升至78℃時，將靈敏板溫度控制TIC-3投自動（主調(diào)節(jié)器），將FIC-3投自動（副調(diào)節(jié)器），然后兩調(diào)節(jié)器投串級。同時觀察塔頂C5含量AI-1和塔底C4含量AI-2，應(yīng)當趨于合格。同時注意確保塔釜液位LIC-1和回流罐液位LIC-2不超值（當塔頂AI-1不合格且LIC-2大于80%，應(yīng)及時開閥門V25排放。同理，當塔釜AI-2不合格且LIC-1大于80%，應(yīng)及時開閥門V24排放）。

14.此刻塔頂及塔釜液位通常尚未達到50%，重開進料前閥V1，手動操作FIC-1的輸出。可逐漸提升進料量，由于塔壓及塔溫都處于自動控制狀態(tài)，塔釜加熱量和塔頂冷卻量會隨進料增加而自動跟蹤提升。最終進料流量達到370kmol/h時將FIC-1投自動。

15.手動FIC-2的輸出將回流量提升至350kmol/h左右，投自動。

16.塔頂采出：提升進料量的同時，應(yīng)監(jiān)視回流罐液位。當塔頂C5含量AI-1低于0.5%且LIC-2達到50%左右時，先開V16閥，開泵G6A（GA406A），再開泵出口閥V17。手動調(diào)節(jié)LIC-2的輸出，當液位調(diào)至50%時投自動。

17.塔頂采出：提升進料量的同時，應(yīng)監(jiān)視塔釜液位。當塔釜C4含量AI-2低于1.5%且LIC-2達到50%左右時，手動調(diào)節(jié)LIC-1的輸出，當液位調(diào)至50%時投自動。

18.將塔頂壓力調(diào)節(jié)器PRC-2和PIC-1投超馳（用投串級代替）。19.微調(diào)各調(diào)節(jié)器給定值，使精餾塔到達設(shè)計工況：

FIC-1370kmol/hFIC-2350kmol/hLIC-150%LIC-250%TIC-378℃PRC-20.35MPaAI-1第四章吸收系統(tǒng)

一、工藝流程簡介

來自前一工序的生成氣（富氣，其中C4組分（包括C4、C2）占25.13%，CO和CO2占6.26%，N2占64.58%，H2占3.5%，O2占0.53%）從板式吸收塔DA-302底部經(jīng)手操閥V1進入，與自上而下的吸收油（貧油，C6油）接觸，將生成氣中的C4組分吸收下來，未被吸收的不凝氣（貧氣）由塔頂排出，經(jīng)手操閥V2進入鹽水冷卻器EA-306的殼程和尾氣分離罐FA-304，通過手操閥V22回收冷凝的C6和C4，尾氣經(jīng)壓力調(diào)節(jié)器PIC-308輸出調(diào)節(jié)閥排至放空總管進入打氣。PIC-308的輸出調(diào)節(jié)閥設(shè)有前閥V4、后閥V5和旁路手操閥V3。冷卻鹽水經(jīng)手操閥V26進入EA-306的管程，通過手操閥V27排出。

C6油通過手操閥V6進入吸收油儲罐FA-311，經(jīng)罐底出口閥V7和V8至泵G2A(G2B為備用泵)，由出口閥V9排出，通過吸收油流量調(diào)節(jié)器FRC-311的輸出調(diào)節(jié)閥（其前閥為V12，后閥為V13）打入塔頂，與自下而上的生成氣接觸，吸收其中的C4組分為富油，從吸收塔底排出。塔底富油經(jīng)出口閥V14、出口富油劉兩調(diào)節(jié)器輸出調(diào)節(jié)閥，再經(jīng)貧、富油熱交換器EA-311的殼程，通過手操閥V17進入解吸塔DA-303。解吸塔塔頂生產(chǎn)出C4產(chǎn)品，解吸塔底部的C6油通過塔釜液位調(diào)節(jié)器LIC-312的輸出調(diào)節(jié)閥進入貧、富油熱交換器EA-311的管程，出口經(jīng)手操閥V20進入貧油冷卻器EA-312的殼程，再經(jīng)手操閥V21返回吸收油儲罐FA-311循環(huán)使用。冷卻器EA-312采用冷凍鹽水使貧油溫度下降，有利于提高吸收效率。鹽水由入口閥V24進入EA-312管程，出口溫度調(diào)節(jié)器TIC-312的輸出調(diào)節(jié)閥，再經(jīng)手操閥V25排出。隨著生產(chǎn)過程的進行，尾氣分離罐的液位將上升，吸收油因部分損耗導致儲罐的液位有所下降。要定期用V22排放尾氣分離罐內(nèi)的液體，用V6補充新鮮C6油進入儲罐。

主要工藝條件和指標：

吸收塔頂壓1.2MPa左右吸收油溫度4~6℃富氣流量5000kg/h貧油流量13500kg/h質(zhì)量指標吸收塔頂尾氣中C4

二、工藝流程圖（CAD繪制）

三、開車步驟

1.開車前的準備工作

①將各調(diào)節(jié)器置手動，且輸出為零②將各手操器和開關(guān)關(guān)閉③開“GYG”，表示公用工程具備④開“YBT”，表示儀表投用⑤開“N2S”，表示系統(tǒng)氮氣吹掃完成⑥開“N2H”，表示氮氣置換合格

2.建立吸收塔和解吸塔系統(tǒng)C6冷循環(huán)和熱循環(huán)①開閥門V6，向FA-311引入貧油，LI-311上升

②當LI-311上升至50%之前，先全開V7、V8，啟動泵G2A，然后開V9、V12、V13。當LI-311上升至55%左右，手動開FRC-311的輸出約20%，當塔內(nèi)持液量建立后，吸收塔液位LIC-310上升。注意調(diào)整V6閥，保證LI-311不超限。③當LIC-310達到50%之前，全開V14、V15、V16和V17。當LIC-310接近50%時，手動開FIC-310，C6油進入解吸塔，LIC-312上升。當LIC-310達到50%時將LIC-310和FIC-310同時投入自動和串級。

④當LIC-312達到50%之前，全開V18、V19、V20、V21、V24和V25。當LIC-312達到50%時投自動。此時已建立C6油的冷循環(huán)。由于設(shè)備及管線的持液量也基本建立，若繼續(xù)進C6油會導致LI-311迅速上漲。應(yīng)注意關(guān)小V6，防止LI-311超限。建立C6油循環(huán)時，穩(wěn)定工況的關(guān)鍵是控制FRC-311不宜過大，

否則難于控制各液位。冷循環(huán)一旦建立，解吸塔會立即升溫�？捎^察到系統(tǒng)各測量點溫度上升，說明系統(tǒng)已進入熱循環(huán)階段。

3.氮氣升壓為了穩(wěn)定富氣進塔的流量，提高開車階段的吸收效率，在接收富氣前將吸收塔用氮氣升壓有好處。開氮氣充壓閥VN2，將DA-302壓力提到1.0MPa以上，關(guān)VN2。

4.接收富氣(C4混合氣)確認熱循環(huán)已建立，氮充壓完成，可開始進富氣。①逐漸開V1，同時開V2約10%~20%左右。注意各檢測點壓力逐漸上升。②開V4、V5，當PIC-308壓力升至1.2MPa左右時投自動。③隨壓力上升，逐漸開大V1和V2，使FI-308達到201*kg/h左右。④進富氣達到一定負荷后，開V26和V27，調(diào)整兩閥使TI-308在5℃一下，以便在FA-304中分離C6油。

5.手動開TIC-312的輸出使溫度降低至5℃左右，投自動。

6.投自動和比值調(diào)節(jié)設(shè)“AKB”為53.5%左右，將FRC-311投自動和比值調(diào)節(jié)(以串級表示)。

7.提升進富氣負荷逐漸開大V1和V2，待吸收塔頂溫TI-309下降至7.0℃左右，使進氣流量緩慢提高到5000kg/h左右。注意當LI-309高于60%時，可適當開V22閥。由于C6油在吸收解吸過程中有一定的損耗，當LI-311下降時應(yīng)適當開大V6補充C6油。8.將系統(tǒng)調(diào)整到正常工況

設(shè)計值范圍如下：

項目FI-308PIC-308TIC-312LIC-312LI-311AI-302

數(shù)值5000kg/h1.20MPa5.0℃50%50%

第五章間歇反應(yīng)

一、工藝流程簡介

間歇反應(yīng)過程在精細化工、制藥、催化劑制備、染料中間體等行業(yè)應(yīng)用廣泛。本間歇反應(yīng)的物料特性差異大；多硫化鈉需要通過反應(yīng)制備；反應(yīng)屬放熱過程，由于二硫化碳的飽和蒸汽壓隨溫度上升而迅猛上升，冷卻操作不當會發(fā)生劇烈爆炸；反應(yīng)過程中有主副反應(yīng)的競爭，必須設(shè)法抑制副反應(yīng)，然而主反應(yīng)的活化能較高，又期望較高的反應(yīng)溫度。如此多種因素交織在一起，使本間歇反應(yīng)具有典型代表意義。

在敘述工藝過程之前必須說明，選擇某公司有機廠的硫化促進劑間歇反應(yīng)崗位為參照啊，目的在于使本仿真培訓軟件更具有工業(yè)背景，但并不拘泥于該流程的全部真實情況。為了使軟件通用性更強，對某些細節(jié)作了適當?shù)淖兺ㄌ幚砗秃喕��?/p>

有機廠縮合反應(yīng)的產(chǎn)物是橡膠硫化促進劑，它能大大加快橡膠硫化的速度。硫化作用能使橡膠的高分子結(jié)構(gòu)變成網(wǎng)狀，從而使橡膠的抗拉斷力、抗氧化性、耐磨性等加強。它和促進劑D合用適用于棕色橡膠的硫化，與促進劑M合用適用于淺色橡膠硫化。

本間歇反應(yīng)崗位包括了備料工序和縮合工序�；�本原料為四種：硫化鈉（Na2S）、硫磺（S）、鄰硝基氯苯（C6H4ClNO2）及二硫化碳（CS2）。備料工序包括多硫化鈉制備與沉淀，二硫化碳計量，鄰氯苯計量。1.多硫化鈉制備反應(yīng)

此反應(yīng)是將硫磺（S）、硫化鈉（Na2S）和水混合，以蒸汽加熱、攪拌，在常壓開口容器中反應(yīng)，得到多硫化鈉溶液。反應(yīng)時有副反應(yīng)發(fā)生，此副反應(yīng)在加熱接近沸騰時才會有顯著的反應(yīng)速度。因此，多硫化鈉制備溫度不得超過85℃。

多硫化鈉的含硫量以指數(shù)n表示。實驗表明，硫指數(shù)較高時，促進劑的縮合反應(yīng)產(chǎn)率提高。但當n增至4時，產(chǎn)率趨于定值。此外，當硫指數(shù)過高時，縮合反應(yīng)中析出游離硫的量增加，容易在蛇管和夾套傳熱面上結(jié)晶而影響傳熱，使反應(yīng)過程中壓力難于控制。所以硫指數(shù)應(yīng)取適中值。a)二硫化碳計量

二硫化碳易燃易爆，不溶于水，相對密度大于水。因此，可以采用水封隔絕空氣保障安全。同時還能利用水壓將儲罐中的二硫化碳壓至高位槽。高位槽具有夾套水冷系統(tǒng)。b)鄰硝基氯苯計量

鄰硝基氯苯熔點為31.5℃，不溶于水，常溫下呈固體狀態(tài)。為了便于管道

輸送和計量，必須將其熔化，并保存于具有夾套蒸汽加熱的儲罐中。計量時，利用壓縮空氣將液態(tài)鄰硝基氯苯壓至高位槽，高位槽也具有夾套保溫系統(tǒng)。c)縮合反應(yīng)工序

縮合工序歷經(jīng)下料、加熱升溫、冷卻控制、保溫、出料及反應(yīng)釜清洗階段。鄰硝基氯苯、多硫化鈉和二硫化碳在反應(yīng)釜中經(jīng)夾套蒸汽加入適度的熱量后，將發(fā)生復雜的化學反應(yīng)，產(chǎn)生促進劑M的鈉鹽及其副產(chǎn)物�？s合反應(yīng)不是一步合成，實踐證明還伴有副反應(yīng)發(fā)生。縮合速率的大小與這個副反應(yīng)有密切關(guān)系。當硫指數(shù)較低時，反應(yīng)是向副反應(yīng)方向進行。主反應(yīng)的活化能高于副反應(yīng)，因此提高反應(yīng)溫度有利于主反應(yīng)的進行。但在本反應(yīng)中若升溫過快、過高，將可能造成不可遏制的爆炸而產(chǎn)生危險事故。

保溫階段之目的是盡可能多地獲得所期望的產(chǎn)物。為了最大限度地減少副產(chǎn)物的生產(chǎn)，必須保持較高的反應(yīng)釜溫度。操作員應(yīng)經(jīng)常注意釜內(nèi)壓力和穩(wěn)定，當溫度壓力有所下降時，應(yīng)向夾套內(nèi)通入適當蒸汽以保持原有的釜溫、釜壓。

縮合反應(yīng)歷經(jīng)保溫階段后，接著利用蒸汽壓力將縮合釜內(nèi)的料液壓入下道工序。出料完畢，用蒸汽吹洗反應(yīng)釜，為下一批作業(yè)做好準備。本間歇反應(yīng)崗位操作即告完成。

二、工藝流程圖（CAD繪制）

三、開車步驟

1.準備工作

檢查各開關(guān)、手動閥門是否關(guān)閉。2.多硫化鈉制備

①打開硫化堿閥HV-1，向多硫化鈉制備反應(yīng)器R1注入硫化堿，使液位H-1升至0.4m，關(guān)閉閥HV-1。

②打開熔融硫閥HV-2，向多硫化鈉制備反應(yīng)器R1注入硫磺，液位H-1升至0.8m，關(guān)閉HV-2。

③打開水閥HV-3，使多硫化鈉制備反應(yīng)器R1液位H-1升至1.2m，關(guān)閉HV-3。④開啟多硫化鈉制備反應(yīng)器攪拌電機M1開關(guān)M01。

⑤打開多硫化鈉制備反應(yīng)器R1蒸汽加熱閥HV-4，使溫度T1上升至81~84℃（升溫需要一定時間，可利用此時間差完成其他操作）。保持攪拌5分鐘（實際為3小時）。注意當反應(yīng)溫度T1超過85℃時將使副反應(yīng)加強，此種情況會報警扣分。

⑥開啟多硫化鈉輸送泵M3的電機開關(guān)M03，將多硫化鈉料液全部打入沉淀槽F1，靜置5分鐘（實際為4小時）備用。3.鄰硝基氯苯計量備料

①檢查并確認通大氣泄壓閥V6是否關(guān)閉。

②檢查并確認鄰硝基氯苯計量槽F4下料閥V12是否關(guān)閉。③打開上料閥HV-7。

④開啟并調(diào)整壓縮空氣進氣閥HV-5。觀察鄰硝基氯苯計量槽F4液位H-5逐漸上升，且鄰硝基氯苯儲罐液位H-4略有下降，直至計量槽液位H-5達到1.2m。由于計量槽裝有溢流管，液位一旦達到此高度將不再上升。但如果不及時關(guān)閉HV-7，則儲罐液位H-4會繼續(xù)下降。注意儲罐液位下降過多，將被認為操作失誤而扣分。

⑤壓料完畢，關(guān)閉HV-7及HV-5。打開泄壓閥V6。如果忘記打開V6，會被認為操作失誤而扣分。4.二硫化碳計量備料

①檢查并確認通水池的泄壓閥V8是否關(guān)閉。

②檢查并確認二硫化碳計量槽F5下料閥V14是否關(guān)閉。③打開上料閥HV-10。

④開啟并調(diào)整自來水閥HV-9，使二硫化碳計量槽F5液位H-7上升。此時二硫化碳儲罐液位H-6略有下降。直至計量槽液位H-7達到1.4m。由于計量槽裝有溢流管，液位將不再上升。但若不及時關(guān)閉HV-10，則儲罐液位H-6會繼續(xù)下降，此種情況會被認為操作失誤而扣分。

⑤壓料完畢，關(guān)閉閥門HV-10及HV-9。打開泄壓閥V8。如果忘記打開泄壓閥V8會被認為操作失誤而扣分。5.像縮合反應(yīng)釜加入三種物料

①檢查并確認反應(yīng)釜R2放空閥HV-21是否開啟，否則會引起計量槽下料不暢。

②檢查并確認反應(yīng)釜R2進料閥V15是否打開。

③打開管道冷卻水閥V13約5秒，使下料管冷卻后關(guān)閉V13。

④打開二硫化碳計量槽F5下料閥V14，觀察計量槽液位因高位勢差下降，直至液位下降至0.0m，即關(guān)閉V14。

⑤再次開啟冷卻水閥V13約5秒，將管道中殘余的二硫化碳沖洗入反應(yīng)釜，關(guān)V13。

⑥開啟管路蒸汽加熱閥V11約5秒，使下料管預熱，關(guān)閉V11。

⑦打開鄰硝基氯苯計量槽F4下料閥V12，觀察液位指示儀，當液位H-5下降至0.0m，即關(guān)V12。

⑧再次開啟管路蒸汽加熱閥V11約5秒。將管道中殘余的鄰硝基氯苯?jīng)_洗干凈，即關(guān)閉V11。關(guān)閉閥V15，全關(guān)反應(yīng)釜R2放空閥HV-21。⑨檢查并確認反應(yīng)釜R2進料閥V16是否開啟。

⑩啟動多硫化鈉輸送泵M4電機開關(guān)M04，將沉淀槽F1靜置后的料液打入反應(yīng)釜R2。注意反應(yīng)釜的最終液位H-3大于2.41m時，必須及時關(guān)泵，否則反應(yīng)釜液位H-3會繼續(xù)上升，當大于2.7m時,將引起液位超限報警扣分。當反應(yīng)釜的最終液位H-3小于2.4m時，必須補加多硫化鈉，直至合格。否則軟件設(shè)定不反應(yīng)。6.縮合反應(yīng)操作

本部分難度較大，能夠訓練學員分析能力、決策能力和應(yīng)變能力。需通過多次反應(yīng)操作，并根據(jù)親身體驗到的間歇反應(yīng)過程動力學特性，總結(jié)出最佳操作方法。

①認真且迅速檢查并確認：放空閥HV-21，進料閥V15、V16，出料閥V20是否關(guān)閉。

②開啟反應(yīng)釜R2攪拌電機M02，觀察釜內(nèi)溫度T已經(jīng)略有上升。③適當打開夾套蒸汽加熱閥HV-17，觀察反應(yīng)釜內(nèi)溫度T逐漸上升。注意加熱量的調(diào)節(jié)應(yīng)使溫度上升速度適中。加熱速率過猛會使反應(yīng)后續(xù)的劇烈階段失控而產(chǎn)生超壓事故。加熱速率過慢會使反應(yīng)停留在低溫壓，副反應(yīng)會加強，影響主產(chǎn)物產(chǎn)率。反應(yīng)釜溫度和壓力是確保反應(yīng)安全的關(guān)鍵參數(shù)，所以必須根據(jù)溫度和壓力的變化來控制反應(yīng)的速率。

④當溫度T上升至45℃左右應(yīng)停止加熱，關(guān)閉夾套蒸汽加熱閥HV-17。反應(yīng)此時已被深度誘發(fā)，并逐漸靠自身反應(yīng)的放熱效應(yīng)不斷加快反應(yīng)速度。⑤操作學員應(yīng)根據(jù)具體情況，主要是根據(jù)反應(yīng)釜溫度T上升的速率，在0.10~0.20℃/s以內(nèi)，當反應(yīng)釜溫度T上升至65℃左右(釜壓0.18MPa左右)，間斷小量開啟夾套冷卻水閥門HV-18及蛇管冷卻水閥門HV-19,控制反應(yīng)釜的溫度和壓力上升速度，提前預防系統(tǒng)超壓。在此特別需要指出的是：開啟HV-18和HV-19的同時,應(yīng)當觀察夾套冷卻水出口溫度T2和蛇管冷卻水出口溫度T3不

得低于60℃。如果低于60℃，反應(yīng)物產(chǎn)物中的硫磺（副產(chǎn)物之一）將會在夾套內(nèi)壁和蛇管傳熱面上結(jié)晶，增大熱阻,影響傳熱，因而大大減低冷卻控制作用。特別是當反應(yīng)釜溫度還不足夠高時更易發(fā)生此種現(xiàn)象。反應(yīng)釜溫度大約在90℃(釜壓0.34MPa左右)以下副反應(yīng)速率大于主反應(yīng)速率,反應(yīng)釜溫度大約在90℃以上主反應(yīng)速率大于副反應(yīng)速率。

⑥反應(yīng)預計在95~110℃（或釜壓0.41~0.55MPa）進入劇烈難控的階段。學員應(yīng)充分集中精力并加強對HV-18和HV-19的調(diào)節(jié)。這一階段學員既要大膽升壓，又要謹慎小心防止超壓。為使主反應(yīng)充分進行，并盡量減弱副反應(yīng)，應(yīng)使反應(yīng)溫度維持在121℃（或壓力維持在0.69MPa左右）。但壓力維持過高，一旦超過0.8MPa(反應(yīng)溫度超過128℃),將會報警扣分。

⑦如果反應(yīng)釜壓力P上升過快，已將HV-18和HV-19開到最大，仍壓制不住壓力的上升，可迅速打開高壓水閥門V25及高壓水泵電機開關(guān)M05，進行強制冷卻。

⑧如果開啟高壓水泵后仍無法壓制反應(yīng)，當壓力繼續(xù)上升至0.83MPa(反應(yīng)溫度超過130℃)以上時，應(yīng)立刻關(guān)閉反應(yīng)釜R2攪拌電機M2。此時物料會因密度不同而分層，反應(yīng)速度會減緩，如果強制冷卻及停止攪拌奏效，一旦壓力出現(xiàn)下降趨勢，應(yīng)關(guān)閉V25及高壓水泵開關(guān)M05，同時開啟反應(yīng)釜攪拌電機開關(guān)M02。

⑨如果操作不按規(guī)程進行，特別是前期加熱速率過猛，加熱時間過長，冷卻又不及時，反應(yīng)可能進入無法控制的狀態(tài)。即使采取了第⑦、第⑧項措施還控制不住反應(yīng)壓力，當壓力超過1.20MPa已屬危險超壓狀態(tài)，將會再次報警扣分。此時應(yīng)迅速打開放空閥HV-21，強行泄放反應(yīng)釜壓力。由于打開放空閥會使部分二硫化碳蒸汽散失（當然也污染大氣），所以壓力一旦有所下降，應(yīng)立刻關(guān)閉HV-21，若關(guān)閉閥HV-21壓力仍上升，可反復數(shù)次。需要指出，二硫化碳的散失會直接影響主產(chǎn)物產(chǎn)率。

⑩如果第⑦、⑧、⑨三種應(yīng)急措施都不能見效，反應(yīng)器壓力超過1.60MPa，將被認定為反應(yīng)器爆炸事故。此時緊急事故報警閃光，仿真軟件處于凍結(jié)狀態(tài)。成績?yōu)榱惴帧?.反應(yīng)保溫階段

如果控制合適，反應(yīng)歷經(jīng)劇烈階段之后，壓力P、溫度T會迅速下降。此時應(yīng)逐步關(guān)小冷卻水閥HV-18和HV-19，使反應(yīng)釜溫度保持在120℃（壓力保持在0.68~0.70MPa左右），不斷調(diào)整直至全部關(guān)閉掉HV-18和HV-19。當關(guān)閉HV-18和HV-19后出現(xiàn)壓力下降時，可適當打開夾套蒸汽加熱閥HV-17，仔細調(diào)整，使反應(yīng)釜溫度始終保持在120℃（壓力保持在0.68~0.70MPa）5~10

分鐘（實際為2~3小時）。保溫之目的在于使反應(yīng)盡可能充分地進行，以便達到盡可能高的主產(chǎn)物產(chǎn)率。此刻是觀看開車成績的最佳時刻。教師可參考記錄曲線綜合評價學員開車水平。8.出料及清洗反應(yīng)器

①完成保溫后，即可進入出料及反應(yīng)釜清洗階段。首先打開放空閥HV-21約10秒（實際為2～5分鐘），放掉釜內(nèi)殘存的可燃氣體及硫化氫。

②關(guān)閉放空閥HV-21。打開出料增壓蒸汽閥V23，使釜內(nèi)壓力升至0.79MPa以上。

③打開出料管預熱閥V22及V24約10秒（實際為2～5分鐘）。關(guān)閉V22及V24。

④立即打開出料閥V20，觀察反應(yīng)釜液位H-3逐漸下降，但釜內(nèi)壓力不變。當液位H-3下降至0.09m時，壓力開始迅速下降到0.44MPa左右，保持10秒充分吹洗反應(yīng)釜及出料管。

⑤關(guān)閉出料管V20及蒸汽增壓閥V23。

⑥打開蒸汽閥V24及放空閥HV-21吹洗反應(yīng)釜10秒（實際為2～5分鐘）。關(guān)閉閥門V24。至此全部反應(yīng)崗位操作完畢，可進入操作下一批反應(yīng)的準備工作。

三、實習體會

通過此次實習，我進一步深刻了解了化工生產(chǎn)的操作過程，熟悉了幾個基本的化工生產(chǎn)的開停車過程，具備了一定的基本操作能力。雖然沒有真的在工廠進行真正的操作，但是通過在電腦上進行仿真實習，了解了化工過程的工藝和控制系統(tǒng)的動態(tài)特性、提高了對工藝過程的運行和控制能力。

通過此次仿真實習，我悟出了幾個要點：

1.在進行手動開車前一定要進行預習，要熟悉工藝流程、熟悉操作設(shè)備、熟悉控制系統(tǒng)、熟悉開車規(guī)程。以免進行錯誤操作，浪費時間，使自己不能很好的掌握所學習的內(nèi)容。

2.在操作時切忌大起大落，為了加快操作速度，減少操作時間，如果貪快貿(mào)然加大控制量，很可能會由于系統(tǒng)的慣性，使得生產(chǎn)情況超出基本限度，發(fā)生報警，最后生產(chǎn)出不合格產(chǎn)品，甚至導致設(shè)備故障，以致發(fā)生危險。因此在操作生產(chǎn)中一定要按照要求來，不能貪功冒進，要有耐心，不能急于求成。

3.在進行開車前，我們要仔細的把開車前的準備工作做好，不能怕麻煩而忽略準備工作。這很可能是產(chǎn)品是否合格，甚至生產(chǎn)過程是否安全的要點，決不能忽略。

4.在開車過程中，要先進行低負荷工作，在開車達到正常情況后再提高負荷。這樣能避免在開車過程中因誤操作引起問題時發(fā)生引起很大的安全事故。

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