201*年生產(chǎn)科工作報告

201*年鹿山工廠生產(chǎn)工作報告

王方永

隨著新年的臨近，201*年的工作已搞一段落。一年來，在各部

門的配合下，在全體員工的共同努力下，工廠從年初的月產(chǎn)值500多萬，做到月產(chǎn)值1150萬左右，總的來說完成了公司年前制訂的產(chǎn)值目標。

一年來，如果要選一個詞做為總結(jié)的話，那就是“改革”。從滾齒的人員安排調(diào)整，到滾齒帶班長的考核制度調(diào)整；從熱處理車間的帶班長考核制度調(diào)整，到車間主管的配備；從鋸床定額的調(diào)整，到鋸床工加工產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)調(diào)整。都對整個生產(chǎn)流程以及生產(chǎn)工藝產(chǎn)生了較大的影響，也直接促成了產(chǎn)值的提升及縮短了交貨期。

201*年公司下達給我們的產(chǎn)值指標是1.4億。這是一個極具挑戰(zhàn)性的指標，為了努力完成公司的考核任務(wù)，201*年的生產(chǎn)必須要做好以下幾點：

加強交期管理。201*年的交貨不同于201*年，對交期的要求越來越嚴格，如何及時的供貨，成了我們工廠的第一要務(wù)，為了完成這個要求，各車間一定要做到先進先出，快進快出，批量大的產(chǎn)品，要邊進邊出，流水線作業(yè)，在本道工序的停留時間不能超過過72個小時。當然，除了生產(chǎn)車間的努力以外，銷售、工藝、采購的配合也必不可少，合理的銷售計劃、簡短的工藝流程、及時的材料采購都是及時交貨的保證。

加強品質(zhì)管理。鹿山工廠有一半以上的產(chǎn)值是依靠非標準產(chǎn)品，對于非標產(chǎn)品來說，質(zhì)量顯的尤其重要，只有符合客戶要求的產(chǎn)品才能獲的客戶，所以在生產(chǎn)過程中一定要按照圖紙要求，不隨便改更工藝圖紙。有個別車間主管，總認為產(chǎn)品質(zhì)量管理是質(zhì)管科的事，但我要在這里強調(diào)的是，生產(chǎn)車間才是產(chǎn)品的制造者，車間主管才是品質(zhì)管理的第一責任人。到產(chǎn)品合格率達到公司要求，做到不合格品堅決不出廠。

加強服務(wù)意識。我這里的服務(wù)的對象有兩個，一個是客戶要服務(wù)好，要做到兩點：交期和品質(zhì)，重點講的是內(nèi)部客戶---我們的員工，特別是我們做生產(chǎn)管理和生產(chǎn)服務(wù)的個人和部門，一定要服務(wù)好員工，我們的倉庫、我們的叉車、我們的車間主任，定位要準確，沒有員工的工作，就沒有我們的工作。員工需要什么，我們就做什么，要提前給員工準備好工具、量具、模具，這樣也同樣能穩(wěn)定員工隊伍。

加強計劃管理�！翱蛻粢�什么，我們生產(chǎn)什么”，是201*年我們生產(chǎn)管理的第一指導思想。要做到這一點，計劃管理至關(guān)重要，所以從201*年1月份起，對鍛工車間實行入庫單和員工領(lǐng)出單相結(jié)合的工資結(jié)算模式，從源頭上開始控制。從月計劃、周計劃到日計劃，生產(chǎn)計劃的完成進度要及時檢查，每天反饋，通過早會和班后會的形式進行溝通，使得我們的管理更上一個臺階。

201*年，是挑戰(zhàn)與機遇并存的一年，在公司領(lǐng)導的正確決策下，相信通過我們?nèi)�體員工的努力，更加注重“質(zhì)量、成本、進度”，一定能保質(zhì)保量完成公司交給我們的任務(wù)。

擴展閱讀：201*年生產(chǎn)科總結(jié)

鍛造廠生產(chǎn)科201*年工作總結(jié)201*年，生產(chǎn)科在分廠的正確領(lǐng)導和支持下,緊緊圍繞中心工作，從強化內(nèi)部管理入手，緊緊圍繞鍛造廠201*年《安全為前提，節(jié)材為突破，質(zhì)量保生存，精細化管理出效益》的工作方針，在強化開拓能力和創(chuàng)新能力上下功夫，樹立正氣，強化執(zhí)行力，使廣大職工樹立“用心做事，追求卓越”的工作理念，全面提升管理水平和核心競爭能力，有力配合了廠各項工作的順利開展，為我廠較好的完成各項生產(chǎn)經(jīng)營指標，打下良好的基礎(chǔ)，并縮小與先進企業(yè)之間的差距，盡快與市場接軌。從總體上看，我廠經(jīng)濟運行基本正常，絕大部分設(shè)備運行趨于穩(wěn)定，但生產(chǎn)形勢較去年嚴峻,尤其是鐵路市場狀況一向不佳，造成生產(chǎn)總值與總銷售收入與去年同期相比均有所下降。

201*年1-11份共完成鍛件7081071件同去年相比下降18.63%，月平均完成643734件�？傊亓浚ò�括工具重量）20961.894噸，同去年相比下降13.42%，月平均完成1905.627噸。產(chǎn)值完成216749516.7元同去年相比下降15.37%，月平均完成19704501.51元。實際消耗主材總計23104.344噸，月平均2100.39噸、材料利用率月平均為88.59%，較去年提高了零點二四個百分點。新產(chǎn)品完成數(shù)量29720件，品種總計為247個，產(chǎn)值總計5824101.72元。完成軍工品種394個，122542件，重量117148公斤。叉車修理費28101.61元，月均2554.7元。運輸費143241.3元，月均13021.94元。退廢料2145.380噸，月均195.035噸，廢料回收率為9.26%。外協(xié)加工152517件，185.467噸，銷售收入343347元。

一年來的主要工作

一、生產(chǎn)組織運行方面

生產(chǎn)科在生產(chǎn)組織過程中，施行扁平結(jié)構(gòu)安排生產(chǎn)，將計劃執(zhí)行深入到各個機臺，把每日所要加工的型號直接分配到各機臺，每天下午5點準時在生產(chǎn)科召開由各單位主管參加的生產(chǎn)協(xié)調(diào)會，由生產(chǎn)廠長坐鎮(zhèn)協(xié)

調(diào)，把公司的各項指令及有關(guān)精神給予傳達，協(xié)調(diào)當天生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題，落實執(zhí)行監(jiān)督，各個車間把當天生產(chǎn)情況及需要解決的問題，急需、重點產(chǎn)品加工進度進行總結(jié)性匯報溝通，并形成制度。做到管理下移，工作上移，較好的滿足了下工序的鍛件需求，職工收入較去年基本持平。201*年1-11月份一車間共生產(chǎn)鍛件3542186件，月均32201*件，同去年相比下降17.89%。鍛件噸位8227.924噸，月均747.993噸，同去年相比下降8.8%。產(chǎn)值為63452912.79元，同去年相比下降9.8%，月平均5768446.617元；二車間生產(chǎn)鍛件458386件，月均41671件，同去年相比下降10.9%。鍛件噸位5828.805噸，月均529.891噸，同去年相比下降21.27%。產(chǎn)值87656687.39元，同去年相比下降24.1%，月平均完成7968789.763元；三車間生產(chǎn)鍛件3078767件，月均279888件，同去年相比下降9.12%。鍛件噸位6637.291噸，月均完成603.39噸，同去年相比增加3.44%。產(chǎn)值61530470.03元，同去年相比增加20.94%，月平均完成5593679.09元。生產(chǎn)科鋸床1-11月鋸料件數(shù)390182件同去年相比下降1.76%月平均鋸料35471件，噸位4312.99噸，同去年相比下降4.03%，月平均鋸料,392.09噸。剪床1-11月切料件數(shù)5686952件同去年相比下降9.82%，月平均切料516996件，噸位10242.861同去年相比下降7.8%，月平均切料931.169噸。退火車間1-11月共退鍛件16541.6噸同去年相比下降6.14%，月平均退料1503.782噸。

從1-11月份生產(chǎn)運行情況看，現(xiàn)階段影響我廠產(chǎn)值完成的主要因素是:1、受技改影響，一線生產(chǎn)班組減少。2、部分“老齡化”設(shè)備故障率較高。3、天車故障率較高，停臺維修時間長。4、受訂單及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)影響，1T錘訂單較較少且型號較小，2T、5T也經(jīng)常因無訂單而短時停產(chǎn)，630線、800T線干的鐵路軸承訂單明顯減少。以上原因勢必對我廠的生產(chǎn)造成一定的影響，但我們能正確看待形勢,千方百計組織生產(chǎn)，在生產(chǎn)組織方面采取人員機動調(diào)配、組織方式靈活快捷、并實行集中生產(chǎn)集中休息的原則，同時出臺科學合理的激勵政策，是我廠的產(chǎn)能較以前有較大的提高。

二、現(xiàn)場管理方面

在日常工作中，按照現(xiàn)場對標管理標準的要求開展“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)”（即5S）活動，對作業(yè)現(xiàn)場用品用具按“三定原則”即定、定位及定量進行擺放，著力于現(xiàn)場環(huán)境的改善，制定各車間區(qū)域定制管理圖，組織人員對作業(yè)現(xiàn)場標識牌統(tǒng)一進行了更新制作，對生產(chǎn)現(xiàn)場通道及安全線進行規(guī)范，對現(xiàn)場的死角徹底進行了清理、整頓，甚至對地面衛(wèi)生的干凈程度都提出了明確的要求。由粗放型、經(jīng)驗型的管理轉(zhuǎn)向標準化、規(guī)范化的管理，通過不斷規(guī)范和整改，近一年來，鍛造廠生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境干凈整潔，通道順暢，各類物品擺放規(guī)范，產(chǎn)品在工序間有序流動，鍛造廠精細化管理取得初步效果。

為使現(xiàn)場管理工作有較大的提升，我們注重發(fā)揮監(jiān)督檢查的作用，每周末下午四點半組織相關(guān)人員對現(xiàn)場管理、安全管理、崗位責任制管理等方面的專項檢查。通過不間斷的檢查評比，使廣大員工提高有標準，改進有尺度，規(guī)范有參照。同時，我們還針對公司內(nèi)部的管理實際實施了限期整改責任追究制，即將每次檢查中發(fā)現(xiàn)的問題與存在問題崗位的負責人進行通報，并限定整改期限。到期如果整改不到位，就追究該崗位負責人的管理責任。在管理工作中，我們著重突出績效管理這一核心內(nèi)容。通過行之有效的監(jiān)管措施，對員工的工作績效實施動態(tài)管理。通過強化規(guī)范意識，使員工充分注意每一個工作環(huán)節(jié)和工作程序的控制；通過強化質(zhì)量意識，使員工充分注意每一個操作細節(jié)和操作步驟的規(guī)范；通過強化效率意識，使員工充分注意每一項工作內(nèi)容和工作方法的優(yōu)化。通過實施績效管理，極大地調(diào)動了廣大員工的工作熱情，促進了員工整體工作質(zhì)量的提高。

三、安全管理

201*年為了確保鍛造廠全年安全生產(chǎn)目標完成和技改工作的順利進行，我廠把安全工作放在高于一切的位，將安全作為政治上、經(jīng)濟上和組織上的“一號工程”，牢記樹立“從零開始、向零奮斗”的安全理念，不斷促進完善各項安全管理制度和安全生產(chǎn)制度，加大安全“雙基”建

設(shè)及“三違”的檢查、處罰力度，努力實現(xiàn)“零事故、零傷害”的預期目標，保證了全廠安全形勢的穩(wěn)定發(fā)展。201*年鍛造廠具體做了以下工作：

1、強調(diào)統(tǒng)一認識，強化目標管理。充分認識安全生產(chǎn)工作的重要性，體現(xiàn)“關(guān)愛生命，以人為本”的宗旨,進一步強化各級管理人員對安全生產(chǎn)工作的重視,落實安全生產(chǎn)主體責任,加強安全生產(chǎn)監(jiān)督管理，完善安全管理體制，明確各級人員的安全職責，建立了自下而上的安全網(wǎng)絡(luò)組織，把安全生產(chǎn)責任和目標逐級分解，落實到車間、班組，班組和每一位員工簽訂安全生產(chǎn)責任書，層層落實安全責任，嚴格考核和獎懲，強化了責任追究，保證安全生產(chǎn)工作的正常運行。

2、管理機制創(chuàng)新，管理手段創(chuàng)新。面對201*年日益嚴峻的安全生產(chǎn)形勢，年初鍛造廠及時創(chuàng)新、調(diào)整安全生產(chǎn)管理工作思路，以反違章和隱患排查治理工作為抓手，杜絕人的不安全行為，根除物的不安全狀態(tài)。對發(fā)生的工傷事故與其相應(yīng)單位月度應(yīng)得工資總額的10%掛鉤，并對整體工作實行安全一票否決制，有效控制各種不安全現(xiàn)象，努力構(gòu)筑“生產(chǎn)、技術(shù)、設(shè)備、質(zhì)量、財務(wù)橫向到邊，廠、車間、班組、個人縱向到底”的“大安全”管理格局，為安全生產(chǎn)提供堅強后盾。（一）從人員管理方面：以安全文化為載體，提高人的主觀能動性。在安全月制作2塊安全展板配合公司進行安全展出的同時，利用簡訊、板報、櫥窗、宣傳條幅等形式在鍛造廠大力宣傳安全是一切工作的前提和基礎(chǔ)，使廣大干部職工充分認識保證安全生產(chǎn)的重要性、必要性和緊迫性；為吸取一車間3.8安全事故教訓，騰出專門房間設(shè)立安全警示室，篩選鍛造廠近20年來發(fā)生的各類典型安全事故，精心只做了14塊安全教育警示展板，讓職工至少進行一次教育、反思，并形成制度；開展“安全月”活動，組織全員職工進行安全試卷答題，讓出過工傷的職工現(xiàn)身說法、撰寫心得體會。從而提高職工參與安全工作的積極性、自覺性和責任感；根據(jù)實際情況制定安全管理方案，采取廠自主、車間自治、班組自理、個人自治管理方法，借助通報、曝光等手段，通過查“三違”、查記錄等方法，積極檢

查和修訂安全管理的問題和漏洞，加大對違章、違紀的處罰力度，全面提高職工的安全意識；全年共組織3場特種作業(yè)人員培訓，通過血的教訓讓他們近距離地感受到了細小的不安全行為與事故之間的直接關(guān)系，從而增強了員工做好安全工作的責任感和緊迫感，為各項安全生產(chǎn)工作的順利進行奠定堅實的基礎(chǔ)。（二）機的安全管理：制定詳細的隱患排查治理工作方案，深入進行隱患排查治理，夯實安全基礎(chǔ)。加強和檢修維護，增強主輔設(shè)備的可靠性。建立對現(xiàn)場和設(shè)備的巡回檢查制度，做到按時、到位、不留死角、不走過場，在特殊天氣和特殊情況下有針對性的增加檢查次數(shù)，及時發(fā)現(xiàn)并消除安全隱患。從年初到目前共組織檢查100余次，發(fā)現(xiàn)和消除隱患150余處；為鍛煉員工心理素質(zhì)、提高處突發(fā)事件的能力、增強安全防范意識，廠于4月份在前場車間進行了煤氣泄漏事故、疏散逃生應(yīng)急救援預案演練。5月份組織各車間（科室）人員開展了觸電事故應(yīng)急救援預案演練。9月底，又組織各車間（科室）人員在二車間進行了煤氣泄漏事故、疏散逃生應(yīng)急救援預案演練。通過安全理論學習和實際操作練兵活動，全體員工既懂得安全的重要性，又能實際操作，提高了員工的防范能力。（三）、環(huán)境的管理：在實際工作中做好環(huán)境和安全管理的統(tǒng)一，通過對標管理和設(shè)備升級改造，煤氣加熱爐改造、中頻感應(yīng)加熱爐替代煤氣加熱爐等，降低能耗，減少排放，降低生產(chǎn)現(xiàn)場粉塵污染，預防職業(yè)病危害，降低人身設(shè)備事故發(fā)生率。全年修復煤氣管道漏氣5處，拆除廢棄煤氣管道出口2處。切實降低了安全風險。。以上做法促進了員工思想意識的轉(zhuǎn)化，變“要我安全”為“我要安全”，為實現(xiàn)安全生產(chǎn)打下情感基礎(chǔ)。

3、管理創(chuàng)新的實施效果:通過對鍛造廠全年實施安全管理創(chuàng)新工作的總結(jié)，可以看出安全工作取得明顯成效：從管理過程看，基礎(chǔ)工作不斷加強。廠強化了全員安全職責、事故責任追究、安全綜合考核；加強了對重點部位的風險控制；創(chuàng)新了安全教育的方式方法，改善了員工生產(chǎn)和工作環(huán)境。從違章情況看，安全秩序明顯好轉(zhuǎn)。通過貫徹“反違章禁令”、“安全生產(chǎn)月”等活動及日常監(jiān)督檢查，一些“低標準、老毛病、壞習

慣”逐漸被克服，操作人員的遵章守紀行為更加自覺。從隱患情況看，潛在風險逐步減少。通過消防安全大檢查、“安全生產(chǎn)月”等活動，消除廠區(qū)部位風險150多處，因此物的不安全狀態(tài)大大改善。從事故情況看，與去年相比有較大下降趨勢，201*年全年上報工傷7起，201*年初到目前為止，上報工傷2起，同比下降71%。

安全活動是一項長期的工作，任重而道遠，只有起點沒有終點，展望201*年鍛造廠安全生產(chǎn)管理工作，將繼續(xù)堅持“安全第一、預防為主、綜合治理”的原則，全力推進安全安全質(zhì)量標準化進程，通過實施安全質(zhì)量標準化確保安全、環(huán)境、質(zhì)量和管理方針的貫徹和各項目標的完成，實現(xiàn)安全質(zhì)量標準化的有效運行，為安全生產(chǎn)提供保障。同時以強化各車間（科室）安全生產(chǎn)的主體責任意識為目的，持續(xù)開展安全檢查和隱患整改，重點做好安全“雙基”工作，抓好班組長的安全管理知識培訓，著力提高各層級在安全管理方面的能力，繼續(xù)鞏固安全文化建設(shè)的成果，努力實現(xiàn)“零事故、零傷害”的預期目標。四、材料管理鍛造廠是材料消耗大戶，月均消耗原材料2100噸，如何有效降低原材料的消耗，提高材料利用率是鍛造廠在今后的發(fā)展過程中必須解決的問題。經(jīng)全面調(diào)研，查找影響材料利用率低的關(guān)鍵因素，剖析原材料管理制度缺點，職工責任心不強，訂單帶動生產(chǎn)不到位，生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的原材料問題缺乏管理，處理廢品時索賠難度較大等問題，開展創(chuàng)新新材料監(jiān)控方式，提高生產(chǎn)保障能力，加快由生產(chǎn)型向經(jīng)營型轉(zhuǎn)變，體現(xiàn)精細化管理，提高材料利用率。主要做法：

1、建立健全原材料管理制度。首先要從源頭抓起控制下料數(shù)量、質(zhì)量。根據(jù)生產(chǎn)組織的特點和現(xiàn)狀，制定并完善了原材料管理考核制度。包括“原材料管理制度”、“原材料考核辦法”及“原材料領(lǐng)發(fā)料制度”。生產(chǎn)科下料班組嚴格按照生產(chǎn)計劃要求順序、數(shù)量下料，下好的

料段標識型號、數(shù)量、材質(zhì)按照區(qū)域擺放整齊。規(guī)范交接班制度，做到口頭交接班、記錄交接班相結(jié)合，交班材料的數(shù)量、材質(zhì)、規(guī)格與實物相一致。真實準確的反映當班各種情況、做到無遺漏交班，交接雙方簽字生效。生產(chǎn)工票、首檢卡及時規(guī)范填寫，配備高精度的電子秤，控制好下料公差，保證下料重量符號工藝要求。利用峰、谷、平電價，對耗電

量較大的下料工序的三臺剪切機上班時間調(diào)整為：0:00點至8：00點；12:00至18:00兩班制生產(chǎn)，把三班做為主班，進一步壓縮鍛造成本，根據(jù)公司能源保障部測算，今年4月至11月共節(jié)約電費55.7萬元，大大降低了下料成本。

2、做實基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，完善材料管理臺賬。首先依據(jù)型號順序重新整理了原材料消耗定額卡，按生產(chǎn)計劃型號定額領(lǐng)料、從源頭上控制下料數(shù)量，保證期量供料。完善原材料領(lǐng)用制度，生產(chǎn)科設(shè)立專人負責給生產(chǎn)車間發(fā)料，雙方以料段簽領(lǐng)單為準，現(xiàn)場核對后交接并簽字認可。建立電子原材料使用明細臺賬，按鍛造加工設(shè)備分類、每個型號從進料噸位、下料數(shù)量、消耗定額應(yīng)產(chǎn)出數(shù)量、生產(chǎn)車間簽領(lǐng)數(shù)量、最終加工鍛件合格數(shù)量、盈虧數(shù)量，一表打開一目了然，月底自動生成材料使用盈虧匯總表。監(jiān)控當月的材料從期初庫存在制到當月動態(tài)進料至期末材料盤點匯總，提供真實準確的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，精確計算當月的材料利用率。按照每個車間的材料使用率，依據(jù)內(nèi)部市場化考核辦法對車間給予考核。3、節(jié)約挖潛降成本，對料頭、料芯再利用。對于下工序訂單中的小批量，非標準的產(chǎn)品型號，利用生產(chǎn)科收集的料頭、料段根據(jù)生產(chǎn)工藝相關(guān)要求進行加工利用。單件的或多件的急需非標準產(chǎn)品，根據(jù)產(chǎn)品工藝首先在庫存的老在制中測量看是否有合適的型號，如果沒有就利用拉回的廢鍛件改制利用。對用戶需要的單重輕、中等批量的型號，核對鍛造工藝和料芯重量合宜后，將料芯加工成鍛件，既節(jié)約了原材料又緩解了下料壓力。生產(chǎn)科自201*年1-11月份共計利用料頭、料芯生產(chǎn)加工鍛件16368公斤，節(jié)約原材料費用98208元。

4、加大對原材料造成的缺陷廢品進行索賠。鍛造廠每個月要消耗2100

余噸原材料，原材料缺陷無可避免，為了生產(chǎn)順利進行，避免生產(chǎn)空間連續(xù)性斷點，同時協(xié)助物資部門及時對原材料廠家進行質(zhì)量索賠，消除因原材料缺陷給鍛造廠造成的損失。首先將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的缺陷原材料根據(jù)鋼材廠家劃分區(qū)域，按型號、材質(zhì)、廠家分類擺放并標識。建立原材料廢品電子臺賬，按原材料廠家登記型號、材質(zhì)、規(guī)格、爐號、重量、材料費、鍛造加工費用等詳細信息，為廠家到現(xiàn)場確認廢品提供賬、卡、物一致的有效依據(jù)，讓廠家信服鍛造廠的生產(chǎn)過程處于受控狀態(tài)。其次對生產(chǎn)中出現(xiàn)的缺陷材料，及時配合物資部門向鋼材廠家提出書面索賠單，保障鍛造廠因原材料缺陷造成的經(jīng)濟損失得到補償。201*年1-11月份共向原材料廠家索賠原材料共計44374.23公斤，索賠材料費282585.8元，鍛造費用111130元。

5、協(xié)助技術(shù)部門推廣大型鍛件的成型輾擴工藝，降低生產(chǎn)成本，提供生產(chǎn)效益。鍛造廠是加工軸承的雛形，鍛件的質(zhì)量直接影響著下工序的進一步加工，鍛造的鍛件留量大，既浪費了原材料又增加了車加工難度。這個問題一直困擾著鍛造廠，成了鍛造廠的“生產(chǎn)狹窄點”，加快成型輾擴工藝進度已勢在必行。生產(chǎn)科對訂單中的中大型產(chǎn)品批量較大的圓錐系列、調(diào)心滾子系列以前采用非成型工藝的鍛件，和技術(shù)科共同協(xié)商，通過推廣先進工藝方法，改善成型條件，提高生產(chǎn)過程的質(zhì)量可靠性和穩(wěn)定性等方法，生產(chǎn)出的鍛件既滿足了用戶的加工要求，又節(jié)約了原材料成本。根據(jù)公司的發(fā)展戰(zhàn)略思路，積極配合技術(shù)中心和技術(shù)科推廣新材料和新結(jié)構(gòu)方式，提高模具壽命。如今，鍛造廠送到下工序的鍛件，零件分廠在使用中普遍反映產(chǎn)品的外觀質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量（例如組織硬度、網(wǎng)狀碳化物等）都比以前有大幅度的提高，已基本杜絕了顧客因鍛件“肥頭大耳”的質(zhì)量投訴，鍛件的生產(chǎn)效益得到了提高，201*年1-11月份經(jīng)改進仿型工藝節(jié)約原材料560噸,節(jié)約價值350余萬元。

201*年12月10日

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