參觀講稿-焊裝車間篇

參觀講稿焊裝車間篇

（責(zé)任編輯張家棟）

概況

轎車二廠焊裝車間于201*年7月開始動(dòng)工，201*年7月正式投產(chǎn)，車間占地面積120,550m2，現(xiàn)有員工5198人，目前主要生產(chǎn)PQ34平臺的寶來，PQ35平臺的速騰、高爾夫A6、GTI及PQ46平臺的邁騰和CC車型。車間設(shè)計(jì)產(chǎn)能為33萬輛/年，通過不斷地技術(shù)改造和產(chǎn)能優(yōu)化提升，目前車間產(chǎn)能已達(dá)到約1600輛/天。

焊裝車間是整車制造四大工藝（沖壓、焊裝、油漆、總裝）中的第二環(huán)節(jié)，通過焊接、壓合、裝配等工藝完成白車身的制造。簡單來說，焊裝車間輸入的是各種零散的零件，包含我們沖壓車間生產(chǎn)的自制件，配套廠家提供給我們的的外委件和外協(xié)件，以及直接國外進(jìn)口的CKD件，經(jīng)過點(diǎn)焊、激光焊等一系列工藝后，焊裝車間將三種來源不同的零散的零件最終組合成一部完整的白車身整車，提供給整車制造的下一道工序涂裝車間。

工藝、技術(shù)和設(shè)備亮點(diǎn)

焊裝車間白車身的制造工藝流程為：在下部工段將前后地板及四根縱梁組成下部一總成，下部一總成加上左右前后四個(gè)輪罩及儀表板支架和后圍板，組成下部二總成，下部二總成通過空中滑橇運(yùn)輸?shù)街骱妇�，在主焊線上進(jìn)行整個(gè)下部及左右側(cè)圍和頂蓋的合成焊接，焊接完后的白車身骨架送到裝配線上進(jìn)行四個(gè)車門、前后蓋及翼子板的裝配，同時(shí)進(jìn)行間隙和平度的調(diào)整，裝配線調(diào)整完之后將白車身送往修磨線進(jìn)行表面質(zhì)量及焊接質(zhì)量的檢查、調(diào)整及修磨，檢查調(diào)整合格后，通過空中滑橇將白車身總成發(fā)往涂裝（油漆）車間。

焊裝車間目前總共有激光焊機(jī)57臺，F(xiàn)ANUC、KUKA、SEF等機(jī)器人共362臺，無論是設(shè)備的數(shù)量還是設(shè)備的先進(jìn)程度，焊裝車間都處于國內(nèi)一流的水平。車間通過機(jī)器人點(diǎn)焊、激光焊、螺柱焊、MIG焊、MAG焊、自動(dòng)涂膠、TOX鉚接等先進(jìn)的工序和工藝，確保了我們所有大眾車白車身的精確性、可靠性和安全性。

如我們現(xiàn)在看到的邁騰（高六）側(cè)圍工段，就采用了先進(jìn)的熱成型鋼板和激光焊接技術(shù)，這些顏色為黑色的鋼板就是傳說中的熱成型鋼板，它采用歐洲鋼鐵巨頭帝森-克虜伯的技術(shù)，通過將強(qiáng)度達(dá)800-900MPa的特殊鋼板經(jīng)過950℃高溫約4分鐘的熱處理后由模具成形，再由激光切割設(shè)備加工所需的孔與外形尺寸，最近達(dá)到1300-1600MPa的強(qiáng)度，即每平方厘米可以承受10噸的壓力不變形。國內(nèi)一些車企所宣傳的高強(qiáng)度鋼板其強(qiáng)度一般在400-450MPa左右，而我們的熱成型鋼板加熱前強(qiáng)度就已達(dá)到800-900MPa，加熱處理后強(qiáng)度更是達(dá)到1300-1600MPa，是它們的3-4倍，熱成型鋼板極大地提高了整個(gè)車身的安全性能，碰撞時(shí)可以對車內(nèi)人員起到很好的保護(hù)作用；同時(shí)，由于熱成形鋼板極高的材料強(qiáng)度，在設(shè)計(jì)時(shí)可以用一個(gè)熱成型零件代替多個(gè)普通鋼板的零件，達(dá)到減少車身自重、降低汽車油耗的目的；此外，熱成形鋼板加工時(shí)回彈很小，可以更好地保證零件的尺寸精度，為下一步的車身焊接打下良好的基礎(chǔ)。

先進(jìn)的激光焊技術(shù)也是我們車間的一大技術(shù)亮點(diǎn)，一汽-大眾是全國首家在車身上大規(guī)模采用激光焊接工藝的廠家，速騰、邁騰、高六的側(cè)圍、頂蓋、車門等地方都大量采用了激光焊接技術(shù)，目前速騰車型白車身激光焊縫總長達(dá)32.3m，高爾夫A6車型白車身激光焊縫總長達(dá)38.5m，邁騰車型白車身激光焊縫總長更是達(dá)到了驚人的42.8m。激光焊有許多的優(yōu)勢，首先是焊接強(qiáng)度高，激光焊縫是線連接，相比于傳統(tǒng)點(diǎn)焊工藝的點(diǎn)連接，強(qiáng)度可以提高30%。其次是焊接速度快，可以達(dá)到4厘米每秒，如焊接一條2厘米的焊縫，僅需要0.5秒，工作效率非常高。第三是焊接變形小，由于激光光束的直徑只有0.6毫米，焊縫寬度只有大約1.5-2.0毫米，焊接時(shí)只是將小區(qū)域的板材通過熔化連接在一起，其他部分幾乎不受任何影響，可以很好地保證整車的剛度及車身焊接尺寸。激光焊還有一個(gè)優(yōu)點(diǎn)就是焊縫很美觀，例如頂蓋，采用傳統(tǒng)焊接方式時(shí)需在總裝加裝飾條以掩飾焊點(diǎn)，而采用激光釬焊則不需加任何裝飾條。除捷達(dá)外，大眾的所有車型頂蓋都采用了激光焊接技術(shù)。

現(xiàn)在我們來到CC后蓋工位，該工位有先進(jìn)的TOX沖鉚、機(jī)器人自動(dòng)涂膠、滾邊壓合和固化加熱技術(shù)。

TOX沖鉚連接技術(shù)是指采用氣液增力缸式?jīng)_壓設(shè)備及TOX專利標(biāo)準(zhǔn)連接模具，在一個(gè)氣液增力的沖壓過程中，依據(jù)板材本身材料的擠壓塑性變形，而使兩個(gè)板材在擠壓處形成一個(gè)互相鑲嵌的圓形連接點(diǎn)，由此將板材點(diǎn)連接起來。相比傳統(tǒng)的點(diǎn)焊，TOX技術(shù)的優(yōu)勢有：1、它不破壞連接點(diǎn)處板件表面鍍層，不損傷連接點(diǎn)處抗銹抗腐蝕能力；2、由于是冷加工，連接點(diǎn)處材料冷作硬化，組織更細(xì)密，機(jī)械性能得到提高，經(jīng)實(shí)驗(yàn)，TOX的動(dòng)態(tài)疲勞連接強(qiáng)度約為點(diǎn)焊的2到3倍；3、TOX沖鉚工作過程無火花，無飛濺，無污染，可以為操作者提供良好的工作環(huán)境；4、TOX沖鉚比點(diǎn)焊節(jié)能，對同一連接點(diǎn)，TOX技術(shù)的連接費(fèi)用約為點(diǎn)焊的40%-70%。

大家看到的SCA涂膠機(jī)，也是采用了先進(jìn)的德國技術(shù)，涂膠溫度、涂膠壓力及涂膠形態(tài)全部可控，再配以運(yùn)動(dòng)精度達(dá)到0.1mm的機(jī)器人，每次涂膠位置都非常準(zhǔn)確，粗細(xì)非常標(biāo)準(zhǔn)非常均勻，這些膠經(jīng)過油漆車間加熱后可以起到后蓋內(nèi)外板之間很好的加強(qiáng)、支撐、減震、降噪作用。

CC后蓋內(nèi)外板是通過滾邊壓合工藝聯(lián)結(jié)在一起的，滾邊壓合機(jī)器人配備了三個(gè)角度不同的滾輪，按照預(yù)先設(shè)定的軌跡，每次向下壓30度角，實(shí)現(xiàn)前后蓋內(nèi)外板之間的連接。通過滾邊壓合工藝，既可以保證連接強(qiáng)度，又可以很好地保證壓合邊的表面質(zhì)量，非常美觀，帶給用戶一流的視覺享受。

現(xiàn)在我們來到的是邁騰ZP5Audit（奧迪特）室，每天早上九點(diǎn)半，由公司質(zhì)保部專家對生產(chǎn)線上的車進(jìn)行隨機(jī)抽檢，并進(jìn)行Audit評審，評審的主要內(nèi)容是焊點(diǎn)質(zhì)量、焊縫質(zhì)量、涂膠質(zhì)量、車身表面質(zhì)量、間隙、平度等。Audit根據(jù)德國大眾統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，以比最挑剔的用戶還要苛刻的眼光對所生產(chǎn)的車輛進(jìn)行評審打分，并將評審中發(fā)現(xiàn)的問題一一反饋給各工段及相關(guān)質(zhì)量負(fù)責(zé)人，及時(shí)予以調(diào)整優(yōu)化。同時(shí)，每個(gè)車型每天還會(huì)開展自己內(nèi)部的Audit評審，自己對自己進(jìn)行“挑刺”，真正做到“用戶至上，質(zhì)量為先”。

現(xiàn)在我們看到的是焊裝車間激光在線測量系統(tǒng)，由于主焊三是混線生產(chǎn)，速騰、邁騰、高六、CC全都要經(jīng)過這里，所以四個(gè)激光測量的機(jī)器人首先自動(dòng)識別車型，然后再按照不同的預(yù)定軌跡對不同車型的白車身骨架關(guān)鍵點(diǎn)和重要功能尺寸進(jìn)行激光探測測量，并將測量結(jié)果與設(shè)計(jì)研發(fā)時(shí)的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)模進(jìn)行比對，超出公差時(shí)自動(dòng)報(bào)警，做到每一輛車的白車身骨架尺寸和精度都有記錄，確保制造過程中車身尺寸和質(zhì)量的穩(wěn)定性。

焊裝車間的介紹就到這，接下來將由我們的同事帶大家到總裝車間參觀。謝謝大家！

擴(kuò)展閱讀：參觀講稿-總裝車間篇

參觀講稿總裝車間篇

（責(zé)任編輯黃偉沖）

概況

一汽-大眾轎車二廠總裝車間于201*年12月7日全面建成投產(chǎn)。車間廠房長470米，寬162米，總面積為76302�，F(xiàn)有員工2438人。設(shè)計(jì)產(chǎn)能為33萬輛/年，二廠總裝車間承擔(dān)著寶來、速騰、邁騰、高爾夫A6、高爾夫GTI、CC等系列轎車的整車裝配、整車檢測、整車調(diào)試及整車返修等工作。

總裝車間生產(chǎn)構(gòu)成為滑撬線110工位；懸鏈－68工位；分裝線－211工位；檢測調(diào)整－150工位；路試跑道－1200米。最突出的工藝特點(diǎn)是模塊式裝配。其中較為先進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備有模塊裝配機(jī)械手，整體式滑撬線，EHB懸掛輸送吊具，貨筐式配貨，涂膠機(jī)器人，動(dòng)力總成自行電動(dòng)小車，車門密封條自動(dòng)壓合等。先進(jìn)的檢測程序如UPS電檢、轉(zhuǎn)轂試驗(yàn)臺、前束調(diào)整、道路試驗(yàn)等，其中道路試驗(yàn)跑道全長1200m，可以模擬10種不同的路面情況。

工藝、技術(shù)和設(shè)備亮點(diǎn)

內(nèi)外飾滑橇線：總裝車間的機(jī)械化采用了目前國際流行的滑橇及自適應(yīng)車身懸掛輸送技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)不同車型共線的柔性生產(chǎn)方式，其中一次內(nèi)飾滑橇線具有升降功能，不但可以通過軟件控制實(shí)現(xiàn)不同工位200mm-1500mm間的任意裝配高度，還可以實(shí)現(xiàn)在同一工位為不同車型提供不同的裝配高度，大大降低了未來并入新車型的改造費(fèi)用，同時(shí)每個(gè)車身輸送機(jī)械化載體都附帶有記錄著車型數(shù)據(jù)的模塊，在線設(shè)備可通過讀取數(shù)模塊中的數(shù)據(jù)來判斷車型、所需要的裝配及檢測內(nèi)容，從而保證執(zhí)行正確的動(dòng)作。

貨筐式配貨：總裝車間采用的貨筐式送件方式，等待組裝的車體和料筐整齊地排列著，每個(gè)料筐都可以同時(shí)滿足前后兩個(gè)車體的部件需求。一個(gè)貨筐對應(yīng)一輛份零件，杜絕了現(xiàn)場零件擺放無序、無處擺放、零件浪費(fèi)、流失以及操作者的錯(cuò)漏裝，節(jié)約了材料成本并且保證了裝配質(zhì)量；其次貨筐供貨方式與滑撬線生產(chǎn)方式相結(jié)合，筐車、操作者及車身保持相對靜止，操作者只需要轉(zhuǎn)身便可取道零件完成裝車工作，非常符合人機(jī)工程，大大降低了輔助裝配實(shí)踐，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率。

底盤的動(dòng)力總成分裝線采用自行電動(dòng)小車技術(shù)，該電動(dòng)小車按編好的程序自動(dòng)運(yùn)行，操作工人在上面完成底盤前橋裝配。該小車采用電磁轉(zhuǎn)換原理，從地面軌道獲得磁場能量經(jīng)轉(zhuǎn)換單元轉(zhuǎn)換成電能，從而驅(qū)動(dòng)電機(jī)。小車的前端裝有激光探測頭，遇障礙可自動(dòng)停下，可保證設(shè)備及人員的安全。

EHB吊具：在底盤裝配工段，我們注意到一汽大眾采用了EHB吊具的裝配方式，根據(jù)不同零部件的裝配位置和高度要求，EHB吊具會(huì)根據(jù)裝配工人的便利性自動(dòng)調(diào)整高度。不僅僅是汽車產(chǎn)品，連生產(chǎn)過程中，一汽大眾也將人機(jī)工程學(xué)細(xì)心的考慮在內(nèi)，這是一個(gè)負(fù)責(zé)任企業(yè)的體現(xiàn)所在。

底盤與車身的裝配采取斷開車身EHB電機(jī)的電能供應(yīng)，由在滾道上運(yùn)行的底盤托盤來帶動(dòng)車身共同運(yùn)行，完全消除了底盤裝配的同步問題；底盤分裝模塊與車身接合工位.接合時(shí)進(jìn)行底盤和車身的車型數(shù)據(jù)比較,兩者完全一直時(shí)才能進(jìn)行，其特點(diǎn)是當(dāng)?shù)妆P模塊與車身定位后，由模塊托盤帶動(dòng)車身運(yùn)行，不存在同步問題。

復(fù)合擰緊機(jī)技術(shù)，這是指底盤模塊裝配過程中連接底盤與車身的螺栓全部采用電動(dòng)扳手進(jìn)行擰緊，保證了擰緊質(zhì)量和精度要求，同時(shí)，電動(dòng)扳手通過局域網(wǎng)絡(luò)連接，可實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)采集及在線返修，并且配有車型識別裝置，能夠?qū)崿F(xiàn)不同車型的混線生產(chǎn)接下來的底盤分裝模塊與車身接合工位。同時(shí)，配有車型識別裝置，能夠?qū)崿F(xiàn)不同車型的混線生產(chǎn)。底盤裝配大量電動(dòng)扳手的使用，保證了精度要求，電動(dòng)扳手通過局域網(wǎng)絡(luò)連接，可實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)采集及在線返修。

駕駛模塊、風(fēng)擋玻璃的裝配，采用數(shù)控機(jī)器人涂膠技術(shù)，提高了密封膠的涂抹軌跡及涂抹量的精度，加強(qiáng)了密封性能。前端模塊裝配機(jī)械手，采用了非接觸式自動(dòng)定中裝置，設(shè)備通過激光反射原理來測量儀表板相對車身的位置，并自動(dòng)糾正，從而保證了裝配精度，對中精度達(dá)到0.5mm。

車門密封條粘接是一種全新的工藝，通過43個(gè)氣缸6Bar的壓力將密封條壓粘在車門內(nèi)板上，保證了密封條粘貼力，加強(qiáng)了密封條密封防雨性能以及降噪性能。

道路試驗(yàn)跑道全長1200米，模擬了10種不同的路面情況，以便于在不同的工況下對整車進(jìn)行全方位性能及噪音檢測。其中玄武巖路面檢查室內(nèi)噪音；洗衣板路面檢查四門、兩蓋及室內(nèi)噪音；粗石路面檢查車內(nèi)及底盤噪音；比利時(shí)路檢查車內(nèi)、底盤噪音及四門兩蓋噪音；拐彎路面檢查對ESP防滑功能檢查防滑性、車內(nèi)是否有零件的遺留及車輪是否有刮響、刮輪；下水管道凹面檢查前后減振、底盤、內(nèi)室、車身連接噪音；下水管道凸面檢查前后減振、底盤、內(nèi)室、車身連接噪音；扭曲路面檢查前后減振、底盤、內(nèi)室、車身連接噪音；高速路面檢查車輛加速性、增減檔位操作、換檔是否有噪音及風(fēng)阻噪音、制動(dòng)性能；駐坡試驗(yàn)臺檢測手制動(dòng)的制動(dòng)性能。

淋雨間包括四個(gè)區(qū)域的密封檢過程，入口激光測量車長，內(nèi)部淋雨、清擦及吹干設(shè)備隨形控制，確保整車清潔，密封性萬無一失。密封檢主要包括以下步驟：1.入口前噴蠟溶解劑。2.入口高溫高壓區(qū)：噴水壓力40-60Bar，水溫50-85度，主要是清除車身外部蠟，對整車進(jìn)行密封預(yù)檢驗(yàn)，此設(shè)備隨形控制。3.淋雨檢測區(qū)域：噴水壓力1-3Bar，模擬了頂部（21立方米/小時(shí)）、斜上部（21立方米/小時(shí)）、輪罩部位（1.8立方米/小時(shí)）及底部（4.5立方米/小時(shí)）四個(gè)方向的噴淋檢測。4.清洗：一臺頂部噴刷清洗系統(tǒng)（隨形控制），兩臺側(cè)部噴刷清洗系統(tǒng)，兩臺底部噴刷清洗系統(tǒng)。5.烘干：兩臺頂部及三臺底部烘干機(jī)（隨形控制）。密封性檢測完畢后最后通過燈光調(diào)整設(shè)備實(shí)現(xiàn)對車輛遠(yuǎn)光燈,近光燈和霧燈的調(diào)整。

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