生產(chǎn)實習總結(jié)報告new

生產(chǎn)實習總結(jié)報告

系別：計算機信息與技術(shù)系專業(yè)：計算機科學與技術(shù)學生：學號：時間：自201*年6月24日

至201*年7月10日

201*年__月__日生產(chǎn)實習日志

學生姓名：___________學號：________指導教師：_____________實習地點：_計算機系軟件工程實驗室（613）

目的：

實習日志要求把自己一天工作中比較有意義的事情，有條有理地記下來。目的在于：首先，幫助自己在思想上不斷進步，培養(yǎng)自己的毅力和韌性；

其次，有助于鍛煉自己的觀察能力、分析能力，并為寫作積累一些素材；最后，提高自己的寫作能力。要求：

1、內(nèi)容要充實，回顧一天的工作，想想一天中都做了哪些事情，哪些做對了，哪些做得欠妥，把這些寫在日志里，對自己的成長會有幫助的。在一天的工作中，凡是看到的、聽來的、想起的就可以寫下來。要求內(nèi)容必須真實。

2、內(nèi)容要有中心，有重點，有條理，語句要通順、表達清晰等等。3、格式要正確，排版格式：題目：三號，宋體，居中

標題：小四號，宋體，加粗（最多到三級標題）正文：小四號，宋體，行距：20磅，頁邊距默認，A4紙字數(shù)：不少于300字。4、絕不能復制別人的。

5、作為生產(chǎn)實習總結(jié)報告的一部分，按照生產(chǎn)實習日期統(tǒng)一裝訂到前面總結(jié)部分前面。

實習總結(jié)

一、通過這次實習中，你有那些收獲和體會？在那個訓練環(huán)節(jié)收獲最大？為什么？

二、在實習過程中，哪些指導老師給你留下的印象最深刻？請詳細談?wù)勀愕母惺芎陀∠?/p>

是什么？（含正反兩方面）

三、你對這次實習有何建議？希望如何改進。要求：

1、不少于3000字；

2、用A4紙單面打印或手寫，與封面在左側(cè)裝訂成冊。3、生產(chǎn)實習報告的版面要求：

（1）頁邊距：上：2.5厘米、下：2.2厘米，左：2.5厘米、右：2.5厘米；紙張縱向。（2）版式：頁眉、頁腳均為：1.5厘米；

（3）生產(chǎn)實習報告設(shè)有頁眉及頁碼。頁眉為“西安工業(yè)大學北方信息工程學院（生產(chǎn)）實習報告”，頁碼設(shè)在頁腳處。頁眉、頁碼均為小5號宋體、居中。4、生產(chǎn)實習打印、排版規(guī)范

一級標題為四號宋體，加粗，左起打印，段前段后各0.5行，二級標題為小四號宋體，左起打印，段前段后各0.5行，三級及以下標題為小四號宋體，左起打印。其它文中字體為五號宋體。4、標題的層次1、……1.1……1.1.1……(1)1)

5、正文中其他部分說明：

（1）圖：圖的名稱采用中文，中文字體為五號宋體，加粗，圖名在圖片下面。引用圖應在圖題右上角標出文獻來源。圖號以章為單位順序編號。

（2）表格：表的名稱采用中文，中文字體為五號宋體，加粗，表名在圖片上面。表號以章為單位順序編號，表內(nèi)必須按規(guī)定的符號標注單位。

（3）公式：公式書寫應在文中另起一行，居中排列。公式序號按章順序編號。字體為五號宋體，加粗，序號靠頁面右側(cè)。

6、文字要求：文字通順，語言流暢，無錯別字，內(nèi)容真實可靠。7、書寫實習報告不得占用正常實習計劃內(nèi)時間。

8、實習報告電子版、紙質(zhì)各一份，提交給指導教師和帶隊老師。

擴展閱讀：生產(chǎn)實習總結(jié)報告

認識實習報告

摘要

在為期3天的認識實習中，我們主要參觀了軋鋼生產(chǎn)線，車輪輪轂生產(chǎn)線以及彩涂板工藝。在其生產(chǎn)線上觀看了經(jīng)過不同工藝的產(chǎn)品生產(chǎn)過程，使我們從感官上了解這些材料成品的生產(chǎn)流程及工藝。

關(guān)鍵詞：軋鋼車輪輪轂彩涂工藝流程

目錄

引言

軋鋼工藝流程

車輪輪轂生產(chǎn)工藝流程

彩涂板生產(chǎn)工藝

認識實習感想

不知不覺中已經(jīng)度過了兩年的大學時光，但是我們對本專業(yè)的了解卻是很膚淺的。因此我們也迎來了材料學院的第一次實習。雖然只是視覺上感官的認識但對我們這些大學生來講已經(jīng)是很難的機會了，這也是我們在未步入社會前的一種寶貴的經(jīng)驗。因此我們于開始了在為期3天的認識實習。

軋鋼工藝流程

主軋線工藝流程

板坯由煉鋼連鑄車間的連鑄機出坯輥道直接送到熱軋車間板坯庫，直接熱裝的鋼坯送至加熱爐的裝爐輥道裝爐加熱，不能直接熱裝的鋼坯由吊車吊入保溫坑，保溫后由吊車吊運至上料臺架，然后經(jīng)加熱爐裝爐輥道裝爐加熱，并留有直接軋制的可能。

連鑄板坯由連鑄車間通過板坯上料輥道或板坯卸料輥道運入板坯庫，當板坯到達入口點前，有關(guān)該板坯的技術(shù)數(shù)據(jù)已由連鑄車間的計算機系統(tǒng)送到了熱軋廠的計算機系統(tǒng)，并在監(jiān)視器上顯示板坯有關(guān)數(shù)據(jù)，以便工作人員進行無缺陷合格板坯的核對和接收。另外，通過過跨臺車運來的人工檢查清理后的板坯也需核對和驗收，并輸入計算機。進入板坯庫的板坯，由板坯庫計算機管理系統(tǒng)根據(jù)軋制計劃確定其流向。

常規(guī)板坯裝爐軋制：板坯進入板坯庫后，按照板坯庫控制系統(tǒng)的統(tǒng)一指令，由板坯夾鉗吊車將板坯堆放到板坯庫中指定的垛位。軋制時，根據(jù)軋制計劃，由板坯夾鉗吊車逐塊將板坯從垛位上吊出，吊到板坯上料臺架上上料，板坯經(jīng)稱量輥道稱重、核對，然后送往加熱爐裝爐輥道，板坯經(jīng)測長、定位后，由裝鋼機裝入加熱爐進行加熱。

碳鋼保溫坑熱裝軋制：板坯進入板坯庫后，按照板坯庫控制系統(tǒng)的統(tǒng)一指令，由板坯夾鉗吊車將板坯堆放到保溫坑中指定的垛位。軋制時，根據(jù)軋制計劃，由板坯夾鉗吊車逐塊將板坯從保溫坑取出，吊到板坯上料臺架上上料，板坯經(jīng)稱量輥道稱重、核對，然后送往加熱爐裝爐輥道，板坯經(jīng)測長、定位后，由裝鋼機裝入加熱爐進行加熱。

直接熱裝軋制：當連鑄和熱軋的生產(chǎn)計劃相匹配時，合格的高溫連鑄板坯通過加熱爐上料輥道運到稱量輥道，經(jīng)稱重、核對，進入加熱爐的裝爐輥道，板坯在指定的加熱爐前測長、定位后，由裝鋼機裝入加熱爐進行加熱。其中一部分通過卸料輥道運輸?shù)闹苯訜嵫b板坯需通過吊車吊運一次放到上料輥道后直接送至加熱爐區(qū)。如果煉鋼廠可以實現(xiàn)直接熱裝板坯由上料輥道運送，則可減少部分吊車吊運作業(yè)。

板坯經(jīng)加熱爐的上料輥道送到加熱爐后由托入機裝到加熱爐內(nèi)，加熱到設(shè)定溫度后，按軋制節(jié)奏要求由出鋼機托出，放在加熱爐出爐輥道上。

加熱好的板坯出爐后通過輸送輥道輸送，經(jīng)過高壓水除鱗裝置除鱗后，將板坯送入定寬壓力機根據(jù)需要進行側(cè)壓定寬。定寬壓力機一次最大減寬量為350mm。然后由輥道運送進入第一架二輥可逆粗軋機軋制及第二架四輥可逆粗軋機進軋制，根據(jù)工藝要求將板坯軋制成厚度約為30-60mm的中間坯。在各粗軋機前的立輥軋機可對中間坯的寬度進行控制。

在R2與飛剪之間設(shè)有中間廢坯推出裝置，用于將中間廢坯推到中間輥道的操作側(cè)臺架上。中間坯由帶保溫罩的中間輥道輸送到切頭飛剪處切頭、切尾，保溫罩有利于減少中間坯的熱量損失和帶坯頭尾溫差。飛剪前設(shè)有邊部加熱器，邊部加熱器可減少中間坯邊部與中間部位的溫度差，提高帶鋼性能的均勻性，提高軋件板型質(zhì)量。切頭飛剪配有中間坯頭尾形狀檢測儀及剪切優(yōu)化控制系統(tǒng)，以實現(xiàn)優(yōu)化剪切，減少切頭切尾損失。

切頭后的帶坯經(jīng)精軋前高壓水除鱗裝置清除二次氧化鐵皮，由精軋前立輥導向進入精軋機組。中間坯經(jīng)過F1~F7四輥精軋機組，軋制成1.2~25.4mm的成品帶鋼。

精軋機組的穿帶速度、加速度、最大軋制速度、各機架壓下量、工作輥竄輥行程、各機架彎輥力等均由計算機控制系統(tǒng)按軋制帶鋼的品種和規(guī)格進行計算和設(shè)定實現(xiàn)板形的閉環(huán)控制。為了有效的控制帶鋼質(zhì)量，在F7精軋機出口處設(shè)有凸度、平直度、厚度、寬度、溫度等軋線檢測儀表，在卷取機入口設(shè)有帶鋼表面質(zhì)量、寬度、溫度等軋線檢測儀表。

精軋機軋出的帶鋼在輸出輥道上由帶鋼層流冷卻系統(tǒng)采用相應的冷卻制度，將熱軋帶鋼由終軋溫度冷卻到規(guī)定的卷取溫度。帶鋼的冷卻方式，冷卻水量都由計算機根據(jù)不同鋼種、規(guī)格、終軋溫度、卷取溫度進行計算設(shè)定和控制。當卷取機咬入帶鋼之前即穿帶時，輸出輥道、夾送輥、助卷輥和卷筒的速度均超前于末機架軋制速度；當帶鋼被卷取機咬入以后，輸出輥道、夾送輥、卷取機隨精軋機同步進行升速軋制；當帶鋼尾部離開末機架后，輸出輥道、夾送輥要減速即滯后于卷取機卷取速度直到熱軋鋼卷尾部。

卷取完成后，由卸卷小車把鋼卷托出至打捆機打捆。再由鋼卷運輸系統(tǒng)將鋼卷繼續(xù)向后運送，經(jīng)打捆、稱重、標記后，分別運送到熱軋鋼卷成品庫、冷軋原料庫和精整原料庫。需要檢查的鋼卷則送到檢查線，打開鋼卷進行檢查和取樣后，再送回到鋼卷運輸系統(tǒng)，經(jīng)打捆、稱重、標記后分別送往熱軋鋼卷成品庫、冷軋原料庫和精整原料庫。

在鋼卷庫內(nèi)冷卻后的鋼卷按下一步加工工藝要求分別送至平整分卷機組、鋼板橫切機組、冷軋車間或按銷售計劃發(fā)貨。

鋼卷在運輸和堆放的過程中均采用臥卷的方式，鋼卷運往鋼卷庫或冷軋原料庫的運輸系統(tǒng)采用托盤運輸系統(tǒng)，并與1780熱軋廠的運輸系統(tǒng)共同組成運輸網(wǎng)絡(luò)，由計算機統(tǒng)一控制。

從板坯進入板坯庫開始至成品發(fā)貨為止，全部工藝過程通過軋線物料跟蹤系統(tǒng)及兩庫管理系統(tǒng)對板坯、軋件和鋼卷進行全線跟蹤，從而實現(xiàn)了計算機的自動化生產(chǎn)控制。

平整機工藝過程

熱軋卷放置在入口步進梁的入口鞍座上，步進梁將鋼卷步運送到上卷小車上。

上卷小車將鋼卷運送到鋼卷準備站以便于拆除捆帶，切掉帶鋼頭部，同時進行寬度和徑向定位，然后將鋼卷運送到開卷機開卷。帶鋼開卷后依次進入六輥矯直機、平整機、卷取機等從而完成設(shè)定的平整分卷工藝制度。平整機采用衡壓力控制技術(shù)，由計算機系統(tǒng)根據(jù)品種和規(guī)格設(shè)定平整壓力，通過液壓缸進行控制。平整機設(shè)計平整厚度最大為6.5mm，厚度超過6.5mm的產(chǎn)品只分卷不平整。分卷采用液壓固定剪，設(shè)置在平整機出口。

平整分卷后的成品卷由卸卷小車卸卷，送到固定鞍座上，再由1＃、2＃步進梁將鋼卷向后運輸至成品庫，在輸送過程中完成稱重和打捆作業(yè)。最后鋼卷由吊車運到指定位置堆放。

.鋼板橫切機組工藝流程

車間的吊車將鋼卷吊到機組的上料步進梁運輸機上，然后運送到地輥站，鋼卷在此進行水平、垂直對中和剪斷捆帶。

鋼卷運載小車將鋼卷裝入開卷機卷筒后，帶鋼頭部依次進入夾送輥、1＃矯直機機組、活套、圓盤剪切邊、飛剪成品定尺剪切、2＃矯直機矯直、打印機或打號機進行描號、人工表面檢查站，檢查合格的鋼板將送往垛板臺進行堆垛。次品板通過垛板臺后的夾送輥送到次品區(qū)。飛剪由計算機系統(tǒng)根據(jù)工藝制度設(shè)定速度和剪切長度，保證鋼板剪切質(zhì)量。

垛板臺分為兩組以便堆垛作業(yè)能按照鋼板長度和數(shù)量進行連續(xù)操作。堆垛由可橫向移動的輪子來完成，根據(jù)不同板寬可進行調(diào)整。堆垛完成后，升降臺下降將鋼板垛放到；鏈式板垛運輸機上。

板垛通過運輸機鏈條側(cè)移，將其送到該運輸機的稱量機上。稱重后，用運輸機將已稱完重的板垛送到運輸機后的卸料輥道上。卸料輥道上有兩個固定布置的打捆機，它負責對鋼板垛進行打捆。打捆完成后，板垛由吊車吊裝入庫。軋鋼生產(chǎn)的實用技術(shù)

蓄熱式加熱爐

高爐煤氣發(fā)熱值偏低，直接送到軋鋼加熱爐往往遇到加熱能力不足的問題，所以一直需要配給一些焦爐煤氣。如果焦爐煤氣不足，多余高爐煤氣不得不放散或白白燒掉，造成浪費能源或污染空氣。蓄熱式連續(xù)加熱爐是20世紀90年代，美、日、英等國家開發(fā)的新技術(shù)，它利用高溫煙氣先預熱蓄熱箱中的蓄熱體，之后更換閥門讓待燃燒的空氣或煤氣進入蓄熱箱吸收蓄熱體的熱量(圖1)。這樣使空氣或燃燒煤氣提高500～800℃，燃燒溫度可提高到1300℃，能夠滿足鋼坯加熱的需要。

由于高爐煤氣價格低廉，國內(nèi)某廠4座用焦爐煤氣混燒或與重油混燒的加熱爐改為蓄熱式加熱爐后，完全使用高爐煤氣，加熱成本基本降到原來的四分之一，不用兩年即可收回改造費用。其低氧燃燒和低NOx排放含量也達到較好水平。該技術(shù)在加熱爐、熱處理爐都可應用。目前，對于有高爐煤氣的中國鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，已有不少完成蓄熱爐的改造，獲得顯著效益。

由于終軋溫度高，吐絲或上冷床的線材棒材溫度過高，加上提速，原有冷卻能力不足一直是困擾各棒線材廠的問題之一。懸濁液強力冷卻技術(shù)利用大比重懸濁物對汽膜的破壞，大大增強冷卻能力，這是冷卻理論上的重大突破。由河北理工大學與宣鋼二軋共同完成的棒材懸濁液穿水裝置，經(jīng)過生產(chǎn)實踐檢驗證明，冷卻效果十分顯著。該系統(tǒng)設(shè)計了新型噴嘴裝置，其懸濁液循環(huán)系統(tǒng)經(jīng)過近兩年的運行，通暢可靠，水循環(huán)利用率高。這一技術(shù)的成功為現(xiàn)場解決吐絲溫度高、冷床能力不足、提高產(chǎn)品力學性能與合格率，提供了有效方法。

該棒材懸濁液穿水裝置不必加長原有水冷段，僅僅增加一個小型蓄水池即可，冷卻用水經(jīng)過濾并循環(huán)利用，因而是現(xiàn)有車間實現(xiàn)中軋降溫、進行低溫精軋、或終軋后快速降溫，大幅度提高產(chǎn)品的力學性能指標的切實可行的冷卻新技術(shù)。許多中窄帶鋼車間使用寬度尺寸不變的連鑄坯，用常規(guī)軋法的軋件寬度就有限度。有時軋輥寬度有所富余，因而出現(xiàn)用窄料軋制更寬帶鋼的需求。為此，采用具有切深特點的強迫寬展開坯孔型，軋出較寬的帶鋼中間坯，精軋就可以軋出較寬帶鋼，更好適應市場的需求。常用窄坯軋寬的方法是使用切展法和蝶式彎折法。前者利用壓下不均勻變形后，軋制變形區(qū)部分延伸少的金屬阻礙其余金屬的延伸，造成強迫寬展，目前已經(jīng)可以生產(chǎn)比坯料寬出16倍的帶鋼。

熱連軋工藝潤滑可使摩擦力下降，從而顯著降低軋制力與力矩，軋輥磨損減少，板面質(zhì)量有所提高。國外工業(yè)先進國家普遍采用這一技術(shù)，降低能耗與輥耗；壓下越大，潤滑效果越顯著。摩擦系系數(shù)從0.35可以下降到0.12，軋制力和輥耗都下降達20%。熱軋潤滑的應用會使熱連軋控制系統(tǒng)原來設(shè)定的摩擦系數(shù)變動較大，但一般仍在“張力自調(diào)整”范圍內(nèi)，軋制力的分配也略有變動。

熱連軋噴油需要專門的油路泵站，也需要以咬入起停的高精度控制閥門。對于潤滑油要求噴出后有較好的附著性，而且在600℃高溫下，要有較高的裂解點。此外要注意噴量限制，保證軋制過后燃燒貽盡。這一技術(shù)也可推廣到型鋼軋制，但要注意噴油均勻不可過量。

一、棒材生產(chǎn)工藝流程

鋼坯驗收────吊裝──計量──編組──入爐加熱──φ550×1粗軋──160T熱剪機切頭──φ400×2+φ400×3+φ350×2中軋──1#飛剪切頭──平立交替精軋機φ300×6──2#倍尺飛剪──夾送輥──冷床──300T冷剪定尺──檢驗──稱重──打包收集──入庫

二、高線生產(chǎn)工藝流程

鋼坯驗收──編組──排鋼──加熱──出鋼──粗軋1#飛剪──中軋──2#飛剪──預精軋──預水冷──3#飛剪──精軋──穿水冷卻──吐絲──風冷──集卷──檢驗──切頭尾──打包──稱重──卸卷──入庫

三、高棒生產(chǎn)工藝流程

鋼坯驗收──編組──入爐加熱──鋼坯出爐──粗軋（φ600×6）──1#飛剪──中軋（φ520×4+φ425×2）──2#飛剪──精軋（φ425×4+φ365×2）──穿水冷卻──3#飛剪──挑短尺──檢驗──計數(shù)──打捆──稱重──掛牌──入庫

車輪輪轂生產(chǎn)工藝流程

輪箍工程分為車輪、輪箍兩個生產(chǎn)系統(tǒng)。主要采用鍛壓和軋制的方法生產(chǎn)車輪。車輪生產(chǎn)流程為1、轉(zhuǎn)爐冶煉→鋼包精煉→圓坯連鑄，再用切錠機床切割鋼錠，切割后的鋼錠通過28米環(huán)形加熱爐加熱，經(jīng)高壓水除鱗。2、隨后鋼坯先在第一臺30MN（3000噸）水壓機鐓粗、定徑、壓痕，用第二臺80MN水壓機上模鍛成形，經(jīng)臥式七輥車輪軋機軋制。再用第三臺30MN水壓機上沖孔、壓彎及矯正整形。3、軋制后的車輪毛坯經(jīng)等溫、粗加工、熱處理(淬火、回火)、精加工、拋丸、打印、超聲波探傷、磁粉探傷、靜平衡試驗等工序，最后檢查入庫。機組平均每小時生產(chǎn)96個車輪。輪箍生產(chǎn)流程包括30MN水壓機、粗軋機、精軋機、輪箍加熱爐、淬火加熱爐等設(shè)備，機組每小時生產(chǎn)56個輪箍。

然而在實際生產(chǎn)中或多或少的遇到一些問題。其中熱處理工藝是碾鋼車輪生產(chǎn)的重要工藝。在車輪公司過去的40多年間，一直沿用的是軋后等溫熱處理工藝，隨著車輪生產(chǎn)工藝的不斷改進和創(chuàng)新，特別是自1996年車輪鋼采用爐外精煉后，傳統(tǒng)等溫工藝影響車輪質(zhì)量的“硬傷”一直難以克服。為此，馬鋼技術(shù)人員對這一車輪生產(chǎn)中的關(guān)鍵工藝進行了多次攻關(guān)改進，但成效不大。與此同時，車輪緩冷工藝作為世界車輪熱處理技術(shù)的發(fā)展趨勢，已被歐美等國的車輪制造廠家廣泛使用。新工藝不但具有保證質(zhì)量的明顯優(yōu)勢，而且可使車輪生產(chǎn)中的煤氣消耗量降低，節(jié)能減排效果顯著。

為尋求熱處理工藝的突破，早在201*年，依托產(chǎn)學研優(yōu)勢就成立了“車輪等溫工藝研究”課題組，馬鋼車輪公司也組成了“熱處理質(zhì)量團隊”，在對國內(nèi)外車輪熱處理工藝進行調(diào)研和數(shù)十輪對比試驗及工藝驗證的基礎(chǔ)上，馬鋼車輪公司在車輪生產(chǎn)線改造中首次嘗試使用了新的緩冷工藝，于201*年在車輪二分廠新建起48座緩冷爐，進行了4萬件車輪的緩冷工藝試驗。經(jīng)探傷檢驗結(jié)果表明，采用緩冷工藝后的車輪不僅物理及力學性能均符合規(guī)定，而且產(chǎn)品安全性明顯提高，能夠充分保證鐵路行車安全。此后，在車輪三線的技改中全面推廣。在去年12月份的車輪三線技術(shù)驗收中，軋后緩冷工藝作為馬鋼車輪三線建設(shè)重大技術(shù)創(chuàng)新項目，通過鐵道部專家組的評審。

彩涂板生產(chǎn)工藝

彩涂板是當今世界鋼鐵企業(yè)板材深加工的終極產(chǎn)品,具有輕質(zhì)、美觀等特點及良好的防腐蝕性能,廣泛應用于建筑、輕工、家電等行業(yè)。近年來,隨著這些行業(yè)的發(fā)展及消費水平的提高,其市場需求量增長很快,因此吸引了國內(nèi)一大批企業(yè)興建或正在興建彩涂板生產(chǎn)線。

彩涂板產(chǎn)品主要有聚脂、硅改性聚脂、環(huán)氧樹脂、氟碳、丙烯酸樹脂、塑料熔膠和家電聚脂及表面貼膜、壓花等產(chǎn)品。其成品規(guī)格一般為:厚度03～16mm,寬度750～1350mm,涂層厚度25～200μm,成品卷重3～10t。在彩涂板消費中,建筑行業(yè)是彩涂板的最大需求領(lǐng)域。各類建筑,包括倉庫、超市、車站、機場、體育館、商務(wù)樓、民宅等,都需要彩涂鋼板,主要用于生產(chǎn)瓦楞板、夾心板、門窗等。住宅和門窗需要的彩板厚度規(guī)格為07mm和08mm兩種;活動房和廠房需要的彩板厚度規(guī)格為04mm、05mm、06mm等。家電行業(yè)使用的彩涂板主要以覆膜彩板(PVC)為主,主要用于冰箱、冰柜、洗衣機、消毒柜、微波爐、影碟機、高檔裝飾品等醒目的外殼。主要生產(chǎn)工藝流程在生產(chǎn)時,用吊車將原料卷吊放到彩涂機組的受料臺上,再由運輸小車將鋼卷運到彩涂機組前的卷座上,在此處拆除捆帶,然后上料小車將原料鋼卷上到開卷機上,由引帶裝置自動將帶頭引至切頭剪處切頭,帶鋼在縫合機處與上一卷帶鋼縫合�？p合后的帶鋼首先進入預清洗段進行堿水沖洗、堿水刷洗、熱水沖洗,然后經(jīng)熱空氣烘干后進入活套,出活套后進入預處理段,在預處理段進行堿水沖洗、堿水刷洗、兩級熱水沖洗,再進行調(diào)質(zhì)處理和兩級熱水沖洗,然后經(jīng)熱空氣烘干,進入化學涂機,在帶鋼表面涂一層水基的鉻化物,出化學涂機后進入熱空氣干燥機烘干。布置在熱空氣干燥機后的水冷輥將帶鋼冷卻到40℃以下,進入輥涂機進行初涂,再進入懸垂式固化爐烘干。懸垂式固化爐設(shè)垂度檢測。出固化爐的帶鋼溫度為260℃,進入水淬槽,再通過空氣烘干,然后通過轉(zhuǎn)向輥進入精涂機進行精涂,再進入精涂的固化爐將油漆烘干。如生產(chǎn)熱貼膜板,出固化爐的帶鋼需急冷,將溫度降到特定溫度再進入熱貼膜機,出貼膜機的帶鋼再進入水淬槽冷卻,然后烘干。帶鋼進入出口活套,經(jīng)檢查臺、出口剪,將帶鋼切成要求的小卷,再由卸卷小車將成品卷運到出口鋼卷座上。用車間吊車將成品卷送到包裝機組進行包裝,然后送入成品庫中存放。彩涂機組生產(chǎn)工藝流程簡圖

主要生產(chǎn)工藝

進行彩涂線設(shè)計時,首先要考慮的三個基本要素為:質(zhì)量、產(chǎn)品的多樣化、高產(chǎn)。隨著彩涂板需求量的增加,對這三個要素的要求更加嚴格。影響涂層機組生產(chǎn)的因素很多,如帶鋼預處理、涂機和固化爐等,但最關(guān)鍵的兩個因素是涂機和固化爐。預處理工藝預處理工藝的主要目的是除去帶鋼表面的油脂和雜質(zhì),并通過鈍化,在鋼板表面形成一層化學轉(zhuǎn)化膜,以提高涂層與帶鋼基板間的附著力和帶鋼耐腐蝕能力。預處理工藝為:脫脂→刷洗→熱水沖洗→表面調(diào)整→熱水沖洗→鈍化→烘干。表面調(diào)整是生產(chǎn)某些產(chǎn)品時在磷酸鹽或鉻酸鹽處理之前增加的一種表面處理工藝。使用含Ni、F離子的弱酸性藥劑對帶鋼表面進行噴淋處理,其目的是提高涂層性能和涂敷型鈍化劑的附著能力,并去除鍍鋅基板表面晶粒邊界處析出的Al、Pb等物質(zhì)。鈍化通常需使用磷酸鹽或鉻酸鹽對基板進行處理,鈍化方法主要有噴淋型、浸入型和涂敷型。隨著用戶對涂膜均勻性要求越來越高和人們對環(huán)境保護的日益重視,涂敷型鈍化方法倍受關(guān)注。涂敷型鈍化采用輥涂法將處理液涂敷到帶鋼表面,形成金屬與涂層之間的隔離膜。采用這種方法,鈍化過程容易控制且膜厚均勻,同時廢液很少或幾乎沒有,有利于環(huán)境保護。在預處理工藝布置上有兩種設(shè)計,一種是在入口活套前設(shè)預清洗段,活套后設(shè)預處理段,這種設(shè)計被歐洲的一些彩涂線供應商普遍采用。第一種設(shè)計優(yōu)點是當原料表面質(zhì)量不好時,設(shè)置在入口活套前的預脫脂處理段可將來料表面的大顆粒雜質(zhì)處理掉,避免將大顆粒雜質(zhì)帶入活套,粘在活套的輥上,對后面的來料表面質(zhì)量產(chǎn)生影響,缺點是消耗大、成本高;第二種設(shè)計是考慮完全能在預處理段將帶鋼表面處理干凈,無需在活套前設(shè)預清洗段,增加運行成本。涂層生產(chǎn)工藝世界上生產(chǎn)彩色涂層板的工藝主要有輥涂法、靜電粉涂法和幕流法。輥涂法是目前生產(chǎn)彩涂板的一種比較成熟,并被普遍采用的生產(chǎn)工藝。而馬鋼使用的也是輥涂法。通過輥涂機將液態(tài)涂料涂敷到帶鋼上下表面,經(jīng)烘烤固化冷卻,完成產(chǎn)品生產(chǎn)。采用該生產(chǎn)工藝的機組數(shù)量最多,機組可高速、大批量生產(chǎn),產(chǎn)品可用于建筑、家電和汽車等行業(yè),同時可與貼膜覆層在同一機組上進行。輥涂機是影響輥涂法生產(chǎn)的一個主要因素。在配置輥涂機時,首先要考慮涂層質(zhì)量,輥涂機必須可靠,并保證能生產(chǎn)出穩(wěn)定的涂層表面。輥涂機自身能控制的濕膜厚度就是一項主要指標(干膜厚度取決于涂料中固化物的比例)。精確控制涂層厚度,不僅是保證好的涂層表面的前提,而且還能減少油漆的消耗,降低生產(chǎn)成本。在控制濕膜厚度和涂層表面質(zhì)量方面,輥涂機一般采用下面幾種方式1)首先通過改變涂敷輥相對帶材的運行速度和方向,控制涂層厚度;(2)通過調(diào)整各輥和帶鋼之間的壓力,控制濕膜厚度;

(3)采用磁尺技術(shù)。該技術(shù)由新日鐵公司開發(fā),采用磁尺位置傳感器和壓力傳感器測量輥的位置和輥之間的壓力,并根據(jù)測量的值進行調(diào)整,以控制涂層厚度;(4)采用博士刀。博士刀形狀類似刮刀,可將提料輥上的涂料沿輥方向刮得更均勻,然后再傳遞給涂敷輥或計量輥,以控制涂層厚度和涂層表面質(zhì)量。在涂層線生產(chǎn)時每天需要多次更換涂料的顏色。為保證在更換顏色時,快速更換涂料,縮短更換顏色的時間并降低廢品率,生產(chǎn)線一般設(shè)三個輥涂機,包括一個初涂機和兩個精涂機。初涂機通常為兩輥式;精涂機通常為三輥式,其中一個為備用精涂機。正常生產(chǎn)時,一臺工作,另一臺準備下一個產(chǎn)品的顏色。為縮短涂機停機時間,一些公司還開發(fā)了涂輥快換技術(shù),在換輥時將需更換的被涂輥通過軌道整體拉出,將已調(diào)整好的新輥推進,以縮短換輥調(diào)整、停機時間。之后是涂層烘烤工藝,合理的固化工藝對產(chǎn)品所要達到的要求和性能非常重要。帶鋼涂層的烘烤通常分為電熱烘烤和氣體循環(huán)加熱烘烤,應用最廣泛的是氣體循環(huán)加熱烘烤。循環(huán)加熱烘烤工藝中,如采用燃氣燃燒明火直接加熱烘烤,燃氣中所含雜質(zhì)和油漆揮發(fā)產(chǎn)生的溶劑氣體燃燒后產(chǎn)生的廢物,會給鋼板涂層表面帶來不利影響。而熱風循環(huán)噴吹烘烤,燃氣燃燒產(chǎn)物的熱量通過熱交換傳給循環(huán)的熱空氣,再由熱空氣烘烤帶鋼,燃氣燃燒產(chǎn)物不和帶鋼接觸,鋼板的涂層質(zhì)量得到保障。采用熱風循環(huán)噴吹烘烤工藝的固化爐一般分為4個區(qū),每個區(qū)單獨進行熱風循環(huán),并根據(jù)油漆廠提供的加熱曲線將帶鋼加熱到所要求的金屬加熱峰值(PMT),一般為180～260℃,固化時間為18～24s。目前,固化爐爐型主要有兩種:氣墊式固化爐(氣墊爐)和懸垂式固化爐。氣墊爐適用于高速生產(chǎn)線,在工藝段速度大于150m/min時采用,其投資較懸垂式固化爐大。由于氣墊爐在運行時有大量氣體噴射到帶鋼表面上,容易對帶鋼表面產(chǎn)生影響,不適合生產(chǎn)要求嚴格的家電板。通過風機進行循環(huán)。從固化爐中出來的廢氣通過循環(huán)系統(tǒng)進入焚燒爐燃燒,溫度為200～250℃,在燃燒前經(jīng)過焚燒爐的蓄熱體進行換熱,溫度提高到300～350℃,然后在焚燒爐的爐膛內(nèi)燃燒。固化過程中產(chǎn)生的有機溶劑在焚燒爐內(nèi)被焚燒,以達到環(huán)保所要求的排放標準。燃燒后的氣體送到換熱器,燃燒后的廢氣通過兩次熱交換后排放掉。由于從固化爐中出來的廢氣在燃燒前被加熱,同時廢氣中所含的有機溶劑也可作為一種燃料,從而減少了焚燒爐的燃料消耗,降低了能耗。

彩涂鋼板主體設(shè)備按工藝流程依次為:

運料小車→開卷機組→開卷夾送機→剪切機→焊接機→張緊機→前儲料機組→對中裝置→張緊機→清洗機組（含輥刷、沖洗系統(tǒng)、化學脫脂、電解脫脂、擠干輥）→熱風吹掃裝置→對中裝置→張緊機→測張機→退火爐→熱張機→爐鼻→鋅鍋→三輥六臂→氣刀→冷卻塔→轉(zhuǎn)向輥→空冷裝置→轉(zhuǎn)向輥→水冷裝置→熱風吹掃裝置→對中裝置→張緊機→光整機組→張緊機→拉矯機組→張緊機→鈍化裝置→烘干箱→張緊機→后儲料機組→張緊機→靜電涂油機→剪切機→收卷夾送機→收卷機組→運料小車。

實習感想

經(jīng)過這次認識實習，我對鋼鐵材料的生產(chǎn)流程有了初步的了解。見到了很多的大型設(shè)備，開了眼界。由于時間的關(guān)系也只是淺淺的了解，但著次實習培養(yǎng)了我們從實際情況考慮問題的思維方式，不至于紙上談兵。深刻的理解了實踐和理論的關(guān)系。這次實習也讓我看到了現(xiàn)在我國鋼鐵企業(yè)的狀況，看到了中國金屬材料美好的前景，也刺激了自己對本專業(yè)的學習熱情。

本次實習時間為三天，走看了的二軋廠和車輪公司以及彩涂廠，由于專業(yè)知識還未深學，所以只能在技術(shù)人員的指導下，對線材，車輪以及彩涂板生產(chǎn)工藝有些淺淺的了解，但心里也感到了充實。在各個工廠里，我們看到了正在產(chǎn)品的生產(chǎn)和揮灑汗水的工人，佩服之余也不斷的向他們詢問自己心里問號，對與本專業(yè)，我們知道的太少，但渴望的東西太多，它就像那從鐵礦到金屬材料的轉(zhuǎn)變，展示著它獨特的魅力，而我們也被深深的吸引。認識實習讓我明白了，金屬材料的生產(chǎn)同樣也不是一成不變的，現(xiàn)在的鋼鐵企業(yè)也注入了更多的新鮮的血液，講究的不僅是使用，還有經(jīng)濟，美觀，以及在全國乃至世界的競爭力。本來，實習對我來說，是個既熟悉有陌生的字眼，因為我十幾年的學習生涯也沒有經(jīng)歷過什么實習，但這次卻讓我得到了很多很多，它全面提高了我的學習，生活，心理，身體，思想等等方面的能力。關(guān)系到我將來能否順利的立足于這個充滿挑戰(zhàn)的社會，也是我建立信心的關(guān)鍵所在，所以，我對它的關(guān)注也是百分之百的！

所謂實踐是檢驗真理的唯一標準，通過旁觀，使我近距離的觀察了金屬材料的成品過程，學到了很多很實用知識，這些知識往往是我在學校很少接觸，很少注意的，但有是十分重要的基礎(chǔ)的知識，比如說，鋼鐵生產(chǎn)出來后的檢測問題，它并不是我們現(xiàn)實生活中表象的檢查，它讓我們認識到影響鋼鐵產(chǎn)品的主要因素以及處理方法。更重要的是它讓我們知道作為一個企業(yè)的靈魂就是產(chǎn)品的質(zhì)量！我認為認識實習，是在我們完成部分專業(yè)基礎(chǔ)課的基礎(chǔ)上進行的，它不在意我對專業(yè)知識得到的多少，是以了解車間生產(chǎn)的環(huán)境，是我們了解本專業(yè)的一次認識活動，是進一步學習專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課的基礎(chǔ)。所以說，本次認識實習，我感覺我們真的完成的很好。

總的來說，我們的這次認識實習是有意義的，讓我們開始越來越關(guān)心自己的將來，初步明確了本專業(yè)將來要涉及的方面和自己未來的努力方向。這樣的實習正是我們所希望要的。

我堅信此次的認識實習，所獲得的實踐經(jīng)驗對我終身有益，在我今后的學習中以至于今后的工作中都將不斷的得到驗證，我會不斷的理解和體會實習中所得到的知識，在未來的學習和工作中，利用他們或是學習或是創(chuàng)造，充分展示自我的個人價值和人生價值，為實現(xiàn)自我的理想和光明的前程努力。

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