機械加工新技術最后總結

第一章

1、高速切削機床為什么要采用電主軸

1）要在短時間內實現(xiàn)升速和降速并在指定位置快速準確的停車，這就要求主軸具有很高的角加速度。

2）傳統(tǒng)的主軸存在的問題，如果通過皮帶，齒輪和離合器等中間傳動系統(tǒng)，不僅存在皮帶打滑振動和噪聲大等缺點，而且轉動慣量大，很顯然這些中間傳動系統(tǒng)不再適應要求。

3）采用內裝式無殼電動機，其空心轉子用壓配合直接裝在機床主軸上，電動機的轉子是機床的主軸，主軸單元的殼體是電機座，從而實現(xiàn)了電動機與機床主軸的一體化。

2、在設計高速切削加工機床的直線進給單元時為什么要設法減輕工作臺的質量？應從哪兩個方面解決？

答：1）采用高強度輕質材料2）結構的優(yōu)化設計3)導軌4）精密測量反饋系統(tǒng)3、電主軸的基本參數(shù)有哪幾個

1）主軸的最高轉速和恒功率轉速范圍，2）主軸的額定功率和最大扭矩，3）主軸前軸頸的直徑和前后軸承間的跨距等。4、目前有幾種軸承可用于高速立軸軸承

答;滾珠軸承，空氣靜壓軸承，液體動靜壓軸承和磁懸浮軸承。

5、在陶瓷刀具、立方氮化硼刀具，涂層刀具，高速鋼刀具中哪些適合主軸切削、陶瓷刀具：可在切削速度200m/min~1000m/min范圍內切削軟鋼、淬硬鋼和鑄鐵等材料.

立方氮化硼（CBN）刀具是高速精加工和半精加工淬硬鋼、高溫合金等的理想刀具材料.

聚晶金剛石（PCD）刀具：可實現(xiàn)有色金屬、非金屬耐磨材料的高速加工。性能優(yōu)異的高速鋼和硬質合金復雜刀具：用硬質合金粉末和高速鋼粉末配制成的新型粉

末冶金材料制成的齒輪滾刀，滾切速度達：150~180m/min。細晶粒硬質合金制成的絲錐加工灰鑄鐵切削速度可達100m/min。6、高速切削加工有哪些特點

答;1)可提高生產效率2)可獲得較高的加工精度3）能獲得較好的表面完整性4)加工能耗低，節(jié)省制造資源

7、在設計電主軸時必須遵循的哪些原則答：原則：電主軸的連接結構中，電動機轉子與主軸之間是靠將轉子加熱至180℃200℃，再裝入過盈配合來實現(xiàn)扭矩傳遞的，其過盈量是按所傳遞的扭矩來計算的，過盈量有時大到0.08mm0.10mm。主軸盡量不用鍵，螺紋與其他零件連接，主軸上起軸向固定零件作用的螺紋套筒作用與主軸有過盈配合的端蓋來代替。

8、高速切削機床的直線電動機常采用什么方式進行散熱

采用冷卻板進行散熱電動機的初級層是通過冷卻反裝于工作臺的內頂面上，次級也通過一塊冷卻板安裝在底座上，工作時，冷卻板中通過一定壓力和流量的冷卻液，用以吸收和帶走電動機線圈產生熱量，其壓力和流量由初級和次級的熱損耗來確定。第二章

1、硬態(tài)切削與非硬態(tài)切削相比主要有哪些特點答：1）加工效率高，經濟效益好，2）是一種潔凈的加工工藝，3）適合柔性工藝加工要求，4）可獲得良好的整體加工精度和表面質量。2、什么是硬態(tài)車削，有哪些要求

硬態(tài)車削是指把淬硬鋼的車削作為最終精加工的工藝方法。

要求：硬態(tài)車削對刀具材料性能的要求，較高的硬度和耐磨性，很高的熱穩(wěn)定性

優(yōu)良的化學穩(wěn)定性，良好的導熱性。第三章

1、什么是干式切削，實施干式切削的必要條件有哪些

干式切削技術是在切削或磨削的過程中不使用任何的切削液的新的工藝方法必要條件：1）干式切削的刀具技術2）

干式切削的機床技術3）干式切削的工藝技術第四章

1、振動切削按振動可分為哪幾種？其中哪一種在生產中應用較多，效果較好分類⑴按振動性質分：自激振動切削，強迫振動切削⑵按振動頻率分：高頻振動切削(振動頻率>16kHz），低頻率振動切削(振動頻率的熱變形及金相組織改變；

⑵能提供足夠熱量并保持溫度恒定；

⑶裝置的安裝、調整、使用均應方便、可靠、安全；⑷裝置應結構簡單，便于維護，費用低。4、電加熱輔助切削的特點？應用場合？

1）加熱設備簡單，造價低，通用性好，溫度調整控制方便；2）熱量集中于切削區(qū)，耗能少，熱效率高；

3）由于工件局部受熱時間短，范圍小，一般不會引起工件表層材料的組織及物

理力學性能的明顯變化；

4）消除了積屑瘤、鱗刺等現(xiàn)象，且使切削從不連續(xù)到連續(xù)，大大減小了加工表

面粗糙度值。第六章

1、什么是在線電解修整研磨法

是指砂輪邊進行磨削加工邊自動進行修銳，簡稱ELID磨削

2、快速點磨削技術在砂輪安裝時采用了哪些項專利技術？其特點是什么點磨削機床在砂輪安裝時采用三點定心技術三點定心技術：

砂輪內孔表面被經過精密加工過呈120度均布的三個圓柱面來代替，與之對應的法蘭盤安裝部位采用了三個120度均布的偏心圓弧面。

當砂輪主軸逆時針旋轉時，三個偏心圓弧面使配合間隙減小，砂輪與法蘭盤安裝部位接觸緊密。

當需更換砂輪時，主軸固定不動，只需將砂輪逆時針旋轉30度，即可將砂輪與法蘭盤分離，從而實現(xiàn)快速換砂輪。

3、在磨削砂輪時速度達到多少時為高速磨削？多少以上為超高速磨削砂輪速度在30m/s~35m/s普通磨削超過45m/s~50m/s高速磨削150m/s~180m/s超高速磨削

4、緩進給大切深直接磨齒新工藝采用什么樣的砂輪完成磨削的？硬齒面齒輪磨削

5、高速磨削為什么能減輕或避免磨削燒傷和裂紋的產生

⒈）生產效率高⒉）可提高砂輪使用壽命⒊）可減小磨削表面粗糙度⒋）可提高加工精度

⒌）可改善磨削表面的燒傷和裂紋情況第七章

1、在高溫合金上攻螺紋時螺紋底孔的直徑如何選擇答：螺紋底孔的直徑應比普通鋼的略大些。

2、車削塑性變形較大的不銹鋼時為減小塑性變形和切削力可降低切削溫度，應選用較大的前角還是較小的前角答：較大的前角

3、車削鈦合金時為增加刀尖的散熱條件應如何選取偏角？答主偏角應取小些，小于45度最好。

4、試分析在鈦合金上攻螺紋難的原因如何去解決答：解決的方法：1)選擇性能好的刀具材料

用AL高速鋼或Co高速鋼；對高速鋼絲錐表面滲氮處理（提高硬度、耐磨性、疲勞強度）。2)改進標準絲錐結構

a.加大校準部刀齒的后角b.大倒錐度3)采用跳齒結構跳齒方式較多，其中以切削齒與校準齒均在圓周方向上相間保留、去除的跳

齒方式好些4)采用修正齒絲錐

加工原理如圖13-20所示，通孔絲錐結構可參見圖13-21。5)切削液的選用

一般含Cl或P的極壓切削液效果較好，但用含Cl極壓切削液后必須及時清洗零件，以防止晶間腐蝕。6)螺紋底孔直徑的選取

7)攻螺紋速度的選擇根據鈦合金的種類、硬度來選取。

5、切削鈦合金時溫度最高處是刀具的哪一部分？其原因是什么？溫度最高處就在切削刃附近狹小區(qū)域內。切削鈦合金時，切削溫度比相同條件下切削其它材料高1倍以上

擴展閱讀：機械加工方法(總結)

2.1零件常用的傳統(tǒng)機械加工方法機械加工方法廣泛運用于模具制造。模具的機械加工大致有以下幾種情況：(1)用車、銑、刨、鉆、磨等通用機床加工模具零件，然后進行必要的鉗工修配，裝配成各種模具。(2)精度要求高的模具零件，只用普通機床加工難以保證高的加工精度，因而需要采用精密機床進行加工。(3)為了使模具零件特別是形狀復雜的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趨自動化，減少鉗工修配的工作量，需采用數(shù)控機床(如三坐標數(shù)控銑床、加工中心、數(shù)控磨床等設備)加工模具零件。2.1.1車削加工1．車削加工的特點及應用車削加工是在車床上利用車刀對工件的旋轉表面進行切削加工的方法。它主要用來加工各種軸類、套筒類及盤類零件上的旋轉表面和螺旋面，其中包括：內外圓柱面、內外圓錐面、內外螺紋、成型回轉面、端面、溝槽以及滾花等。此外，還可以鉆孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋等。車削加工精度一般為IT8～IT7，表面粗糙度為Ra6.3～1.6μm；精車時，加工精度可達IT6～IT5，粗糙度可達Ra0.4～0.1μm。車削加工的特點是:加工范圍廣，適應性強，不但可以加工鋼、鑄鐵及其合金，還可以加工銅、鋁等有色金屬和某些非金屬材料，不但可以加工單一軸線的零件，也可以加工曲軸、偏心輪或盤形凸輪等多軸線的零件；生產率高；刀具簡單，其制造、刃磨和安裝都比較方便。由于上述特點，車削加工無論在單件、小批，還是大批大量生產以及在機械的維護修理方面，都占有重要的地位。2．車床車床(Lathe)的種類很多，按結構和用途可分為臥式車床、立式車床、仿形及多刀車床、自動和半自動車床、儀表車床和數(shù)控車床等。其中臥式車床應用最廣，是其他各類車床的基礎。常用的臥式車床有C6132A，C6136，C6140等幾種。2.1.2銑削加工1．銑削加工的范圍及其特點1)銑削加工的范圍銑削主要用來對各種平面、各類溝槽等進行粗加工和半精加工，用成型銑刀也可以加工出固定的曲面。其加工精度一般可達IT9～IT7，表面粗糙度為Ra6.3～1.6μm。概括而言，可以銑削平面、臺階面、成型曲面、螺旋面、鍵槽、T形槽、燕尾槽、螺紋、齒形等。2)銑削加工的特點銑削加工的特點具體如下：(1)生產率較高(2)銑削過程不平穩(wěn)(3)刀齒散熱較好因此，銑削時，若采用切削液對刀具進行冷卻，則必須連續(xù)澆注，以免產生較大的熱應力。2．銑床1）臥式銑床臥式銑床的主軸是水平的，2）立式銑床立式銑床的主軸與工作臺臺面垂直。2.1.3刨削加工1．刨削加工的范圍及其特點刨削是使用刨刀在刨床上進行切削加工的方法，主要用來加工各種平面、溝槽和齒條、直齒輪、花鍵等母線是直線的成型面。刨削比銑削平穩(wěn)，但加工精度較低，其加工精度一般為IT10～IT8，表面粗糙度為Ra6.3～1.6μm。刨削加工的特點：生產率較低；刨削為間斷切削，刀具在切入和切出工件時受到沖擊和振動，容易損壞。因此，在大批量生產中應用較少，常被生產率較高的銑削、拉削加工代替。２．刨床1）牛頭刨床牛頭刨床主要刨削中、小型零件的各種平面及溝槽，適用于單件、小批生產的工廠及維修車間。2）龍門刨床龍門刨床主要用于加工大型工件或重型零件上的各種平面、溝槽以及各種導軌面，也可在工作臺上一次裝夾多個零件同時進行加工。2.1.4鉆削和鏜削加工鉆削和鏜削都是加工孔的方法。鉆削包括鉆孔、擴孔、鉸孔和锪孔。其中，鉆孔、擴孔和鉸孔分別屬于孔的粗加工、半精加工和精加工，俗稱“鉆擴鉸”。鉆孔精度較低，為了提高精度和表面質量，鉆孔后還要繼續(xù)進行擴孔和鉸孔。鉆削加工是在鉆床上進行的。鏜削是利用鏜刀在鏜床上對工件上的預制孔進行后續(xù)加工的一種切削加工方法。一、鉆削加工1.鉆削加工的特點1)鉆孔鉆孔(Driling)是用鉆頭在實體工件上鉆出孔的方法，常用的鉆頭是麻花鉆。鉆孔時，首先根據孔徑大小選擇鉆頭。一般，當孔徑小于30mm時，可一次鉆出；大于30mm時，應先鉆出一小孔，然后再用擴孔鉆將其擴大。2)擴孔對已有孔進行擴大的加工方法稱為擴孔(CoreDriuing)，僅為了擴大孔的直徑的擴孔可用麻花鉆，在擴大孔的直徑的同時提高孔形位精度的擴孔采用專門的擴孔鉆其加工精度一般為IT10～IT8，表面粗糙度為Ra6.3～3.2μm。擴孔可作為要求不高孔的最終加工，也可作為精加工(如鉸孔)前的預加工3)鉸孔鉸孔(Reaming)是用鉸刀在擴孔或半精鏜后的孔壁上切除微量金屬層，以提高孔的尺寸精度和減小表面粗糙度值的一種精加工方法。加工精度可達IT7～IT6，表面粗糙度為Ra0.8～0.4μm。鉸刀有手用鉸刀和機用鉸刀兩種，手用鉸刀工作部分較長，機用鉸刀工作部分較短4)锪孔锪孔是指在已加工孔上加工圓錐形沉頭孔、圓柱形沉頭孔和端面凸臺的方法。锪孔用的刀具統(tǒng)稱為锪鉆。2.鉆床工廠中常用的鉆床(DrillingMachine)有臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床。1)臺式鉆床臺鉆結構簡單，操作方便，適于加工小型零件上直徑小于等于13mm的孔。2)立式鉆床立式鉆床簡稱立鉆(DrillVertical)。它常用于加工單件、小批生產中的中、小型工件。3)搖臂鉆床搖臂鉆床(BeamDrill)適用于加工笨重和多孔的工件。二、鏜削加工1.鏜削加工的特點鏜削可以對工件上的通孔和盲孔進行粗加工、半精加工和精加工。適宜加工箱體、機架等結構復雜和尺寸較大的工件上的孔及孔系。優(yōu)點是用一種鏜刀可以加工一定范圍內各種不同直徑的孔，特別是大直徑孔，幾乎是可供選擇的惟一方法。2.鏜床鏜床有臥式鏜床、立式鏜床、深孔鏜床和坐標鏜床之分，應用最廣的是臥式鏜床。2.1.5磨削加工1．磨削加工的范圍及其特點(1)加工精度高。磨削加工精度一般可達IT6～IT4，表面粗糙度為Ra0.8～0.1μm，當采用高精度磨床時，粗糙度可達Ra0.1～0.08μm。(2)工件的硬度高。(3)磨削溫度高。磨削時要有充足的冷卻液，同時冷卻液還可以起到排屑和潤滑作用。磨削加工主要用于零件的內外圓柱面、內外圓錐面、平面和成型面(如花鍵、螺紋、齒輪等)的精加工，以獲得較高的尺寸精度和較小的表面粗糙度。２．磨床磨床(Grinders)是指用磨具（如砂輪）或磨料加工工件表面的機床，廣泛應用于工件的精加工，尤其是淬硬鋼件及其他高硬度特殊材料的精加工。床的類型很多，主要有平面磨床、外圓磨床、內圓磨床、無心磨床、工具磨床及各種專門化磨床(曲軸磨床、凸輪磨床、齒輪磨床、螺紋磨床、導軌磨床)等。常用的是平面磨床和外圓磨床。2.1.6加工方法的選擇一、回轉面加工方法的選擇每一種回轉面都有很多加工方法，具體選擇時應根據零件的材料、毛胚種類、結構形狀、尺寸、加工精度、粗糙度、技術要求、生產類型及工廠的生產條件等因素來決定，以確保加工質量和降低生產成本。1．外圓表面加工1）外圓表面加工技術的要求外圓表面的技術要求包括：尺寸與形狀精度；位置精度；表面質量。2）外圓表面加工方案的分析各種加工要求的外圓表面的加工方案件，供選用時參考。①精車→半精車→磨②精車→半精車→粗磨→精磨→研磨或超級光磨③精車→半精車→精車→細精車→研磨（1）一般最終工序采用車加工方案的，適用于各種金屬（淬火鋼除外）。（2）最終工序采用磨加工方案的，適用于淬火鋼、未淬火鋼和鑄鐵，但不宜加工強度低、韌性大的有色金屬。磨削前的車削精度無需很高，否則對車削不經濟，對磨削也無意義。（3）最終工序采用精細車或研磨方案的，適用于有色金屬的精加工。（4）研磨、超級光磨和高精度小粗糙值磨削前的外圓精度和粗糙度對生產率和加工質量影響極大，所以在研磨或高精度磨削前一般都要進行精磨。（5）對尺寸精度要求不高，而粗糙度值要求而光亮的外圓，可通過拋光達到要求。2．孔加工1）孔加工的技術要求零件上的孔多種多樣，常見的有；螺栓螺釘孔、油孔、套筒、齒輪、端蓋上的軸向孔；箱體上的軸承孔；深孔（深徑比L／D>5~10）。2)孔加工方案的分析常用的各種孔的加工方案，供選用時參考。①鉆→鉸②鉆→擴→粗鉸→精鉸→研磨或手鉸③鉆→粗鏜→（半精鏜）→粗磨→精磨→研磨④鉆→粗鏜→半精鏜→磨⑤鉆→粗鏜→半精鏜→精鏜→精細鏜鉆孔適用于各種批量生產中，對各類零件和各種材料（淬火鋼除外）的實體進行孔加工。（1）加工公差等級IT9的孔，如孔徑小于10mm時，可采用鉆鉸方案；孔徑小于30mm的孔，可采用鉆模鉆孔，或采用鉆孔后擴孔；孔徑大于30mm的孔，一般采用鉆孔后鏜孔，鏜孔常用于單件小批生產。（2）加工公差等級IT8的孔，當孔徑小于20mm時，可采用鉆孔后鉸孔；若孔徑大于20mm，可視具體情況，采用鉆一擴（或鏜）一鉸，此方案適用于加工除淬火鋼以外的各種金屬，但孔徑應在∮20mm~∮80mm范圍內。此外，也可采用最終工序為精鏜或拉的方案。淬火鋼可采用磨削加工。（3）加工公差等級IT7的孔，當孔徑小于12mm時，一般采用鉆孔后進行兩次鉸孔的方案；孔徑大于12mm時，可采用鉆一擴（或鏜）一粗鉸一精鉸的方案，或采用最終工序為精拉或精磨的方案。精拉適用于一批大量的生產，精磨適于加工淬火鋼、不淬火鋼和鑄鐵，但不宜加工硬度底、韌性大的有色金屬。（4）加工公差等級IT6的孔，起最終工序要視具體情況進行選擇。例如韌性較大的有色金屬不宜采用珩磨，可采用研磨或精細鏜；研磨對大孔、小孔均可加工，而珩磨適于加工較大的孔。（5）對于已經鑄出或鍛出的孔，（一般為中、大尺寸的孔），可直接進行擴孔或鏜孔，直徑在100mm以上的孔，用鏜孔比較方便。（6）加工盤套類零件中間部位的孔，為保證孔與外圓、端面的位置精度，一般是在車床上將孔與外圓、端面一次裝夾加工出來。在成批生產或深徑比較大時，應采用鉆一擴一鉸方案；若零件需要淬火，則應在半精加工后安排淬火再進行磨削。二、平面加工方法的選擇１．平面加工的技術要求面加工的技術要求主要包括：形狀精度；位置精度、尺寸精度以及平行度、垂直度等；表面質量等。２．平面加工方案的分析常用的平面加工方案如下，可供參考。①粗刨（粗銑）→拉削。②粗刨（粗銑）→精刨→刮削（高速精銑）。③粗刨（粗銑）→刮削（高速精銑）→精磨→研磨。④粗刨（粗銑）→粗磨→精磨→研磨。⑤粗車→半精車→精車⑥粗車→半精車→精磨→研磨(1)最終工序采用刮起削時，用于要求直線度高、粗糙度值小且不淬硬的平面。當批量較大時，可采用寬刃細刨代替刮削，以提高生產率和減輕勞動強度。尤其是加工狹長的精密平面（如導軌面），或缺少導軌磨床時，常采用寬刃細刨。(2)最終工序采用高速精銑時，適于加工精度要求高的有色金屬工件。若采用高精度高速銑床和金剛石刀具，銑削表面粗糙度Ｒa值可達0.008um以下。(3)最終工序采用磨削時，適于加工要求直線度高、粗糙度值小的淬硬工件和薄片工件，也用于不淬硬的鋼件或鑄件上較大平面的精加工。但不宜精加工塑性大的有色金屬。(4)精車主要用于加工軸、套、盤等回轉體零件的端面；大型盤類零件的端面，一般在立式車床上加工。車床上加工端面易保證端面與軸線的垂直度要求。(5)拉削平面加工精度高、生產率高、拉刀壽命長，是一種先進的加工方法。適于大批大量生產中加工質量要求較高而面積不太大的平面。(6)研磨適于加工高精度、小粗糙度值表面，例如塊規(guī)等精度零件的工作面。對于精度要求不高，僅要求光亮和美觀的零件，可采用拋光加工。2.2冷沖模模架的加工模架的主要作用：把模具的其它零件連接起來，并保證模具的工作部分在工作時具有正確的相對位置。模架的結構分析：a上模座，下模座都是平板類零件，在工藝上主要是進行平面和孔系的加工。b模架中的導柱導套是機械加工中常見的軸類和套類零件，主要進行內外圓柱表面的加工。2.2.1導柱和導套的加工冷沖模標準導柱和導套。這兩種零件在模具中起導向作用，以保證凸模和凹模在工作時具有正確的相對位置。為了保證良好的導向，導柱和導套裝配后應保證模架的活動部分移動平穩(wěn)，無滯阻現(xiàn)象。所以，在加工中除了保證導柱、導套配合表面的尺寸和形狀精度外，還應保證導柱、導套各自配合面之間的同軸度要求。圖2.2導柱和導套(a)導柱；(b)導套構成導柱和導套的基本表面都是回轉體表面，按照圖示的結構尺寸和設計要求，可以直接選用適當尺寸的熱軋圓鋼作毛坯。為獲得所要求的精度和表面粗糙度，外圓柱面和孔的加工方案可參考表2-1和表2-2。導柱、導套的加工工藝路線：在導柱的加工過程中，外圓柱面的車削和磨削都是以兩端的中心孔定位的，由于要用中心孔定位，因此在外圓柱面進行車削和磨削之前總是先加工中心孔，以便為后續(xù)工序提供可靠的定位基準。中心孔的形狀精度和同軸度對加工質量有直接影響，導柱在熱處理后修正中心孔，以保證外圓柱面的形狀和位置精度要求。修正中心孔可以采用磨、研磨和擠壓等方法，可以在車床、鉆床或專用機床上進行。用研磨法修整中心孔，是用錐形的鑄鐵研磨頭代替錐形砂輪，在被研磨的中心孔表面加研磨劑進行研磨的。圖2.5所示是擠壓中心孔的硬質合金多棱頂尖。擠壓時多棱頂尖裝在車床主軸的錐孔內，其操作和磨頂尖孔相類似，利用車床的尾頂尖將工件壓向多棱頂尖，通過多棱頂尖的擠壓作用來修正中心孔的幾何誤差。此法生產率極高(只需幾秒鐘)，但質量稍差，一般用于修正精度要求不高的頂尖孔。磨削導套時正確選擇定位基準，對保證內、外圓柱面的同軸度要求是十分重要的。圖2.5多棱頂尖圖2.6用小錐度心軸安裝導套導柱和導套的研磨加工，其目的在于進一步提高被加工表面的質量，以達到設計要求。在生產數(shù)量大的情況下(如專門從事模架生產)，可以在專用研磨機床上研磨；單件小批生產，可以采用簡單的研磨工具(如圖2.7和圖2.8所示)，在普通車床上進行研磨。研磨時將導柱安裝在車床上，由主軸帶動旋轉，在導柱表面均勻涂上一層研磨劑，然后套上研磨工具并用手將其握住，作軸線方向的往復直線運動。研磨導套與研磨導柱相類似，由主軸帶動研磨工具旋轉，手握套在研具上的導套，作軸線方向的往復直線運動。調節(jié)研具上的調整螺釘和螺帽，可以調整研磨套的直徑，以控制研磨量的大小。詳細內容見后續(xù)光整加工部分。1－研磨架；2－研磨套；3－限動螺釘；4－調整螺釘圖2.7導柱研磨工具1－錐度心軸；2－研磨套；3、4－調整螺母圖2.8導套研磨工具磨削和研磨導套孔時常見的缺陷是“喇叭口”(孔的尺寸兩端大中間小)。造成這種缺陷的原因來自以下兩方面：(1)磨削內孔時，若砂輪完全處在孔內，砂輪與孔壁的軸向接觸長度最大，磨桿所受的徑向推力也最大，徑向彎曲位移使磨削深度減小，孔徑相應變小。當砂輪沿軸向往復運動到兩端孔口部位時，砂輪必將超越兩端口，使孔徑增大。避免方法：要減小“喇叭口”，就要合理控制砂輪相對孔口端面的超越距離，以便使孔的加工精度達到規(guī)定的技術要求。圖2.9磨孔時“喇叭口”的產生(2)研磨時工件的往復運動使磨料在孔口處堆積，在孔口處切削作用增強所致。避免方法：在研磨過程中應及時清除堆積在孔口處的研磨劑，以防止和減輕這種缺陷的產生。按被研磨表面的尺寸大小和要求，一般導柱、導套的研磨余量為0.01～0.02mm。將導柱、導套的工藝過程適當歸納，大致可劃分成如下幾個加工階段：備料(獲得一定尺寸的毛坯)階段→粗加工和半精加工(去除毛坯的大部分余量，使其接近或達到零件的最終尺寸)階段→熱處理(達到需要硬度)階段→精加工階段→光整加工階段(使某些表面的粗糙度達到設計要求)注意：在各加工階段中應劃分多少工序，零件在加工中應采用什么工藝方法和設備等，應根據生產類型、零件的形狀、尺寸大小、零件的結構工藝性以及工廠的設備技術狀況等條件綜合考慮。在不同的生產條件下，對同一零件加工所采用的加工設備、工序的劃分也不一定相同。2.2.2上、下模座的加工保證模架的裝配要求，使模架工作時上模座沿導柱上、下運動平穩(wěn)，無滯阻現(xiàn)象，保證模具能正常工作。冷沖模的上、下模座用來安裝導柱、導套，連接凸、凹模固定板等零件，其結構、尺寸已標準化。上、下模座上導柱、導套安裝孔的孔間距離尺寸應保持一致；孔的軸心線應與模座的上、下平面垂直，對安裝滑動導柱的模座，其垂直度公差不超過100∶0.01模座加工主要是平面加工和孔系加工。為了加工方便和易于保證加工技術要求，在各工藝階段應先加工平面，再以平面定位加工孔系(先面后孔)。2.3注射模模架的加工2.3.1注射模的結構組成注射模的結構根據各零(部)件與塑料的接觸情況，可以將模具的組成零件分為以下兩類：(1)成型零件：指與塑料接觸并構成模腔的那些零件。它們決定著塑料制品的幾何形狀和尺寸，如凸模(型芯)形成制件的內形，而凹模(型腔)形成制件的外形。(2)結構零件：指除成型零件以外的模具零件。這些零件具有支承、導向、排氣、頂出制品、側向抽芯、側向分型、溫度調節(jié)、引導塑料熔體向模腔流動等功能。2.3.2模架組成零件的加工1．模架的技術要求模具主要分型面閉合時的貼合間隙值應符合下列要求：Ⅰ級精度模架為0.02mm；Ⅱ級精度模架為0.03mm；Ⅲ級精度模架為0.04mm。2．模架零件的加工若從零件結構和制造工藝考慮，模架的基本組成零件有三種類型：導柱、導套及各種模板(平板狀零件)。導柱、導套的加工主要是內、外圓柱面加工，適應加工不同精度要求的內、外圓柱面的各種工藝方法、工藝方案及基準選擇等支承零件(各種模板、支承板)都是平板狀零件，在制造過程中主要進行平面加工和孔系加工，在平面加工中要特別注意防止變形，保證裝配時有關結合平面的平面度和平行度要求。1）若需要精度更高的平面，應采用刮研方法加工。2）為了保證動、定模板上導柱、導套安裝孔的位置精度，根據實際加工條件，可采用坐標鏜床、雙軸坐標鏜床或數(shù)控坐標鏜床進行加工。3）若無上述設備且精度要求較低，也可在臥式鏜床或銑床上，將動、定模板重疊在一起，一次裝夾，同時鏜出相應的導柱和導套的安裝孔。圖2.12模板的裝夾(a)模板單個鏜孔；(b)定、動模板同時鏜孔2.3.3其它結構零件的加工1．澆口套的加工常見的澆口套有兩種類型，如圖2.13所示的A型和B型。一般采用碳素工具鋼T8A制造，局部熱處理，硬度HRC57左右。與一般套類零件相比，澆口套錐孔小(其小端直徑一般為3～8mm)，加工較難，同時還應保證澆口套錐孔與外圓同軸，以便在模具安裝時通過定位環(huán)使?jié)部谔着c注射機的噴嘴對準。圖2.13澆口套2．側型芯滑塊的加工當注射成型帶有側凹或側孔的塑料制品時，模具必須帶有側向分型或側向抽芯機構，如圖2.10(c)、(b)所示。在側型芯滑塊上裝有側向型芯或成型鑲塊。側型芯滑塊與滑槽可采用不同的結構組合，如圖2.15所示。圖2.14斜導柱抽芯機構(a)合模狀態(tài)；(b)開模狀態(tài)表2-10加工澆口套的工藝過程工序號1工序名稱備料工藝說明①按零件結構及尺寸大小選用熱軋圓鋼或鍛件作毛坯；②保證直徑和長度方向上足夠的加工余量；③若澆口套凸肩部分長度不能可靠夾持，應將毛坯長度適當加長①②③④⑤⑥⑦⑧以錐孔定位，磨外圓d及D達設計要求車外圓d及端面，留磨削余量；車退刀槽達設計要求；鉆孔；用錐度絞刀加工錐孔達設計要求；調頭車D1外圓達設計要求；車外圓D，留磨削余量；車端面保證尺寸Lb；車球面凹坑達設計要求2車削加工3456檢驗熱處理磨削加工檢驗圖2.15側型芯滑塊與滑槽的常見結構結構分析：側型芯滑塊是側向抽芯機構的重要組成零件，注射成型和抽芯的可靠性需要它的運動精度保證�；瑝K與滑槽的配合特性常選用H8/g7或H8/h8，其余部分應留有較大的間隙，兩者配合面的粗糙度Ra＜0.63～1.25μm�；瑝K材料常采用45鋼或碳素工具鋼，導滑部分可局部或全部淬硬，硬度HRC40～45。圖2.16所示為側型芯滑塊，其工藝路線見表2-11。圖2.16側型芯滑塊表2-11加工側型芯滑塊的工藝路線工序號12345678工序名稱備料銑削加工鉗工劃線銑削加工鉗工加工熱處理磨削加工鏜型芯固定孔工序說明將毛坯鍛成平行六面體，保證各面有足夠加工余量銑六面①銑滑導部，Ra＝0.8m及以上，表面留磨削余量；②銑各斜面達設計要求去毛刺、倒鈍銳邊加工螺紋孔磨滑塊導滑面達設計要求①將滑塊裝入滑槽內；②按型腔上側型芯孔的位置確定側滑塊上型芯固定孔的位置尺寸；③按上述位置尺寸鏜滑塊上的型芯固定孔①動模板、定模板組合，楔緊塊將側型芯滑塊鎖緊(在分型面上用0.02mm金屬片墊實)；②將組合的動、定模板裝夾在臥式鏜床的工作臺上；③按斜銷孔的斜角偏轉工作臺，鏜孔9鏜斜導柱孔2.4沖裁凸模的加工2.4.1圓形凸模的加工圖2.17是圓形凸模的典型結構。這種凸模加工比較簡單，熱處理前毛坯經車削加工，表面粗糙度在Ra＝0.8μm及其以上，表面留適當磨削余量；熱處理后，經磨削加工即可獲得較理想的工作型面及配合表面。圖2.17圓形凸模2.4.2非圓形凸模的加工凸模的非圓形工作型面，大致分為平面結構和非平面結構兩種。加工以平面構成的凸模型面(或主要是平面)比較容易，可采用銑削或刨削方法對各表面逐次進行加工，如圖2.18所示。圖2.18平面結構凸模的刨削加工凸模；(b)刨四面；(c)刨兩端面；(d)刨小平面；(e)刨30°斜面；(f)刨10°斜面采用銑削方法加工平面結構的凸模時，多采用立銑和萬能工具銑床進行加工。對于這類模具中某些傾斜平面的加工方法有：(1)工件斜置：裝夾工件時使被加工斜面處于水平位置進行加工，如圖2.19所示。(2)刀具斜置：使刀具相對于工件傾斜一定的角度對被加工表面進行加工，如圖2.20所示。圖2.19工件斜置銑削圖2.20刀具斜置銑削(3)將刀具制成一定的錐度對斜面進行加工，這種方法一般少用。加工非平面結構的凸模(如圖1-21所示)時，可根據凸模形狀、結構特點和尺寸大小采用車床、仿形銑床、數(shù)控銑床或通用銑(刨)床等進行加工。圖2.21非平面結構的凸模采用仿形銑床或數(shù)控銑床加工，可以減輕勞動強度，容易獲得所要求的形狀尺寸。。在普通銑床上加工凸模是采用劃線法進行加工的。當采用銑、刨削方法加工凸模的工作型面時，由于結構原因而不能用一種方法加工出全部型面(如凹入的尖角和小圓弧)時，應考慮采用其它加工方法對這些部位進行補充加工。在某些情況下，為便于機械加工而將凸模做成組合結構。2.4.3成形磨削1．成形砂輪磨削法這種方法是將砂輪修整成與工件被磨削表面完全吻合的形狀進行磨削加工，以獲得所需要的成形表面。特點：一次所能磨削的表面寬度不能太大。為獲得一定形狀的成形砂輪，可將金剛石固定在專門設計的修整夾具上對砂輪進行修整。圖2.22成形砂輪磨削法2．夾具磨削法夾具磨削法是借助于夾具，使工件的被加工表面處在所要求的空間位置上(如圖2.24(b)所示)，或使工件在磨削過程中獲得所需的進給運動，從而磨削出成形表面工件除作縱向進給(由機床提供)外，還可以借助夾具使工件作斷續(xù)的圓周進給，這種磨削圓弧的方法叫回轉法。圖2.23用夾具磨削圓弧面常見的成形磨削夾具有：(1)正弦精密平口鉗。在正弦圓柱和底座間墊入適當尺寸的量塊，可使虎鉗傾斜成所需要的角度，以磨削工件上的傾斜表面，如圖2.24(b)所示。量塊尺寸按下式計算：h1＝Lsinα式中：h1墊入的量塊尺寸，單位為mm；L正弦圓柱的中心距，單位為mm；α工件需要傾斜的角度，單位為(°)。正弦精密平口鉗的最大傾斜角度為45°。為了保證磨削精度，應使工件在夾具內正確定位，工件的定位基面應預先磨平并保證垂直。圖2.24正弦精密平口鉗(a)正弦精密平口鉗；(b)磨削示意圖(2)正弦磁力夾具。正弦磁力夾具的結構和應用情況與正弦精密平口鉗相似，兩者的區(qū)別在于正弦磁力夾具是用磁力代替平口鉗夾緊工件，如圖2.25所示。電磁吸盤能傾斜的最大角度也是45°。以上磨削夾具若配合成形砂輪，也能磨削平面與圓弧面組成的形狀復雜的成形表面。進行成形磨削時，被磨削表面的尺寸常采用測量調整器、量塊和百分表進行比較測量。測量調整器的結構如圖2.26所示。圖2.26測量調整器2.5凹模型孔加工2.5.1圓形型孔具有圓形型孔的凹模有以下兩種情況：(1)單型孔凹模。這類凹模制造工藝比較簡單，毛坯經鍛造、退火后進行車削(或銑削)及鉆、鏜型孔，并在上、下平面和型孔處留適當磨削余量；再由鉗工劃線、鉆所有固定用孔、攻螺紋、鉸銷孔，然后進行淬火、回火；熱處理后磨削上、下平面及型孔即成。(2)多型孔凹模。沖裁模中的連續(xù)模和復合模，凹模有一系列圓孔，各孔尺寸及相互位置有較高的精度要求，這些孔稱為孔系。為保持各孔的相互位置精度要求，常采用坐標法進行加工。圖2.27鑲入式凹模鑲入結構的凹模如圖2.27所示。固定板上的鑲件孔可在坐標鏜床上加工。立式雙柱坐標鏜床：作臺能在縱、橫移動方向上作精確調整，大多數(shù)工作臺移動量的讀數(shù)值最小單位為0.001mm；定位精度一般可達±0.002～0.0025mm。工作臺移動值的讀取方法可采用光學式或數(shù)字顯示式。在坐標鏜床上按坐標法鏜孔，是將各孔間的尺寸轉化為直角坐標尺寸，如圖所示。找正方法：圖2.30所示是用定位角鐵和光學中心測定器進行找正。圖2.30用定位角鐵和光學中心測定器找正圖2.31定位角鐵刻線在顯微鏡中的位置加工分布在同一圓周上的孔，可以使用坐標鏜床的機床附件萬能回轉工作臺，如圖2.32所示。對具有鑲件結構的多型孔凹模加工，在缺少坐標鏜床的情況下，也可在立式銑床上用坐標法加工孔系。為此，可在銑床工作臺的縱、橫運動方向上附加量塊、百分表測量裝置來調整工作臺的移動距離，以控制孔間的坐標尺寸，其距離精度一般可達0.02mm。整體結構的多型孔凹模，一般以碳素工具鋼或合金工具鋼為原材料，熱處理后其硬度常在HRC60以上。制造時毛坯經鍛造退火，對各平面進行粗加工和半精加工，鉆、鏜型孔。在上、下平面及型孔處留適當磨削余量，然后進行淬火、回火。熱處理后，磨削上、下平面，以平面定位在坐標磨床上對型孔進行精加工。型孔的單邊磨削余量通常不超過0.2mm。在對型孔進行鏜孔加工時，必須使孔系的位置尺寸達到一定的精度要求，否則會給坐標磨床加工造成困難。最理想的方法是用加工中心進行加工，它不僅能保證各型孔相互間的位置尺寸精度要求，而且凹模上的所有螺紋孔、定位銷孔的加工都可在一次安裝中全部完成，極大地簡化了操作，有利于勞動生產率的提高。2.5.2非圓形型孔非圓形型孔的凹模如圖2.33所示，機械加工比較困難。由于數(shù)控線切割加工技術的發(fā)展及其在模具制造中的廣泛應用，許多傳統(tǒng)的型孔加工方法都被該技術所取代。機械加工主要用于線切割加工受到尺寸大小限制或缺少線切割加工設備的情況下。圖2.33非圓形型孔凹模非圓形型孔的凹模通常是將毛坯鍛造成矩形，加工各平面后進行劃線，再將型孔中心的余料去除而成的。圖2.34所示是沿型孔輪廓線內側順次鉆孔后，將孔兩邊的連接部鑿斷，去除余料。如果工廠有帶鋸機，可先在型孔的轉折處鉆孔后，用帶鋸機沿型孔輪廓線將余料切除，并按后續(xù)工序要求沿型孔輪廓線留適當加工余量。用帶鋸機去除余料生產效率高。當凹模尺寸較大時，也可用氣(氧-乙炔焰)割方法去除型孔內部的余料。切割時型孔應留有足夠的加工余量。切割后的模坯應進行退火處理，以便進行后續(xù)加工。圖2.34型孔輪廓線鉆孔切除余料后，可采用以下方法對型孔進行進一步加工：仿形銑削：在仿形銑床上采用平面輪廓仿形，對型孔進行半精加工或精加工，其加工精度可達0.05mm，表面粗糙度Ra＝2.5～1.5μm。仿形銑削加工容易獲得形狀復雜的型孔，可減輕操作者的勞動強度，但需要制造靠模，使生產周期增長�？磕Ｍǔ６加萌菀准庸さ哪静闹圃�，因受溫度、濕度的影響極易變形，影響加工精度。數(shù)控加工：用數(shù)控銑床加工型孔，容易獲得比仿形銑削更高的加工精度。不需要制造靠模，通過數(shù)控指令使加工過程實現(xiàn)自動化，可降低對操作工人的技能要求，而且使生產效率提高。此外，還可采用加工中心對凹模進行加工。在加工中心上經一次裝夾不僅能加工非圓形型孔，還能同時加工固定螺孔和銷孔。在無仿形銑床和數(shù)控銑床時也可在立銑或萬能工具銑床上加工型孔。銑削時按型孔輪廓線手動操作銑床工作臺縱、橫運動進行加工。對操作者的技術水平要求高，勞動強度大，加工精度低，生產效率低，加工后鉗工修正工作量大。2.5.3坐標磨床加工坐標磨床的作用：主要用于對淬火后的模具零件進行精加工，不僅能加工圓孔，也能對非圓形型孔進行加工；不僅能加工內成形表面，也能加工外成形表面。它是在淬火后進行孔加工的機床中精度最高的一種。坐標磨床和坐標鏜床相類似，也是用坐標法對孔系進行加工，其坐標精度可達±0.002～0.003mm，只是坐標磨床用砂輪作切削工具。機床的磨削機構能完成三種運動：砂輪的高速自轉(主運動)、行星運動(砂輪回轉軸線的圓周運動)及砂輪沿機床主軸軸線方向的直線往復運動，如圖2.35所示。圖2.35砂輪的三種運動1．內孔磨削進行內孔磨削時，一般可取砂輪直徑為孔徑的0.8～0.9倍。砂輪高速回轉(主運動)的線速度，一般比普通磨削的線速度低。行星運動(圓周進給)的速度大約是主運動線速度的0.15倍左右。慢的行星運動速度將減小磨削量，但對表面加工質量有好處。砂輪的軸向往復運動(軸向進給)的速度與磨削的精度有關：粗磨時，往復運動速度可在0.5～0.8mm/min范圍內選��；精磨時，往復運動速度可在0.05～0.25mm/min范圍內選取。尤其在精加工結束時，要用很低的行程速度。圖2.36內孔磨削2．外圓磨削外圓磨削也是利用砂輪的高速自轉、行星運動和軸向往復運動實現(xiàn)的，如圖2.37所示。利用行星運動直徑的縮小，實現(xiàn)徑向進給。3．錐孔磨削磨削錐孔則是由機床上的專門機構使砂輪在軸向進給的同時，連續(xù)改變行星運動的半徑。錐孔的錐頂角大小取決于兩者變化的比值，所磨錐孔的最大錐頂角為12°。磨削錐孔的砂輪應修出相應的錐角，如圖2.38所示。圖2.37外圓磨削圖2.38錐孔磨削4．平面磨削平面磨削時，砂輪僅自轉而不作行星運動，工作臺進給，如圖2.39所示。平面磨削適合于平面輪廓的精密加工。圖2.39平面磨削5．鍘磨這種加工方法是使用專門的磨槽附件進行的，砂輪在磨槽附件上的裝夾和運動情況，如圖2.40所示。該方法可以對槽及帶清角的內表面進行加工。圖2.40鍘磨復雜型孔的磨削加工：如圖2.41所示。磨削該凹模型孔時，可先將平轉臺固定在機床工作臺上，用平轉臺裝夾工件，經找正使工件的對稱中心與轉臺回轉中心重合。調整機床使孔O1的軸線與主軸線重合，用內孔磨削方法磨出O1的圓弧段。再調整工作臺使工件上的O2與主軸中心重合，磨削該圓弧到要求尺寸。利用圓形轉臺將工件回轉180°，磨削O3的圓弧到要求尺寸。圖2.41磨削異型孔隨著數(shù)控技術在坐標磨床上的應用，出現(xiàn)了點位控制坐標磨床和計算機數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨床，前者適于加工尺寸和位置精度要求高的多型孔凹模等零件，后者特別適合于加工某些精度要求高、形狀復雜的內外輪廓面。當型孔形狀復雜，使用機械加工方法無法實現(xiàn)時，凹�？刹捎描偲唇Y構，這時可將內表面加工轉變成外表面加工。凹模采用鑲拼結構時，應盡可能將拼合面選在對稱線上(如圖2.42所示)，以便一次同時加工幾個鑲塊；凹模的圓形刃口部位應盡可能保持完整的圓形。例如，圖2.43(a)比圖2.43(b)的拼合方式容易獲得高的圓度精度。圖2.42拼合面在對稱線上圖2.43圓形刃口的拼合2.6型腔加工在各類型腔中，型腔的作用是成型制件外形表面，加工精度和表面質量一般都要求較高。常見的型腔大致可以分為回轉曲面和非回轉曲面兩種。回轉曲面可用車、內圓磨床和坐標磨床進行加工。而非回轉曲面常常需要使用專門的加工設備或進行大量的鉗工加工，生產率較低。2.6.1車削加工型腔車削加工法主要用于加工回轉曲面的型腔或型腔的回轉曲面部分。如圖2.44所示是對拼式壓塑模型腔，可用車削方法加工44.7mm的圓球面和21.71mm的圓錐面。保證對拼式壓模上兩拼塊的型腔相互對準是十分重要的。為此在車削前對坯料應預先完成下列加工，并為車削加工準備可靠的工藝基準：(1)將坯料加工為平行六面體，5°斜面暫不加工。(2)在拼塊上加工出導釘孔和工藝螺孔(見圖2.45)，為車削時裝夾用。(3)將分型面磨平，在兩拼塊上裝導釘，一端與拼塊A過盈配合，一端與拼塊B間隙配合。(4)將兩拼塊拼合后磨平四側面及一端面，保證垂直度(用90°角尺檢查)，要求兩拼塊厚度保持一致。圖2.44對拼式壓塑模型腔(5)在分型面上以球心為圓心、44.7mm為直徑劃線，保證H1＝H2，如圖2.46所示。對拼式壓塑模型腔的車削過程見表2-12。表2-12對拼式壓塑模型腔的車削過程順序工藝內容簡圖說明1裝夾①將工件壓在花盤上，按44.7mm的線找正后，再用百分表檢查兩側面，使H1、H2保持一致；②靠緊工件的一對垂直面壓上兩塊定位塊，以備車另一件時定位2車球面①粗車球面；②使用彈簧刀桿和成形車刀精車球面3裝夾工件①用花盤和角鐵裝夾工件；②用百分表按外形找正工件后，將工件和角鐵壓緊(在工件與花盤之間墊一薄紙的作用是便于卸開拼塊)4車錐孔①鉆、鏜孔至?21.71mm(松開壓板，卸下拼塊B檢查尺寸)；②車削錐度(同樣卸下拼塊B觀察及檢查)2.6.2銑削加工型腔1．用普通銑床加工型腔在用普通銑床加工型腔時，使用最廣的是立式銑床和萬能工具銑床。加工時常常是按模坯上劃出的型腔輪廓線，手動操作機床工作臺進行切削加工。加工型腔時，常常因為銑刀加長，當進給至型腔的轉角處時，由于切削力波動導致刀具傾斜造成誤差。應選比型腔圓角半徑小的銑刀加工。圖2.47型腔圓角的加工圖2.61多型腔橡膠壓模為了能加工出各種特殊形狀的表面，必須準備各種不同形狀和尺寸的銑刀。圖2.61所示為多型腔橡膠壓模，采用普通銑床加工型腔。2．用仿形銑床加工型腔仿形銑床可以加工各種結構形狀的型腔，特別適合于加工具有曲面結構的大尺寸型腔。使用仿形銑床是按照預先制好的靠模，在模坯上加工出與靠模形狀完全相同的型腔，能減輕工人的勞動強度，提高銑削加工的生產率，可以較容易地加工出形狀較為復雜的型腔。型腔加工精度可達0.05mm，表面粗糙度Ra＝2.6～1.5μm，被加工表面并不十分平滑，有刀痕，型腔的窄槽和某些轉角部位尚需鉗工加以修整。所以，加工后一般都需要對型腔表面進行進一步的修整。目前，除了一些大的鍛模尚用此方法加工外，其余均由數(shù)控加工中心完成。2.6.3數(shù)控機床加工數(shù)控(NC)是指通過用數(shù)字表示的指令來控制機床的動作。它把所需要的工具信息按照一定的規(guī)則在指令帶上打孔加以儲存，數(shù)控機床上的控制裝置讀取指令帶并全部自動加工1．數(shù)控銑床加工它具有數(shù)控與仿形相結合的功能，其主要優(yōu)點在于：(1)能自動進行仿形加工。(2)能將仿形控制與計算機數(shù)控相結合，收集仿形動作及仿形條件的資料并進行儲存，據此可以進行數(shù)控加工。(3)能將仿形加工和數(shù)控加工相結合，即形狀可用仿形加工，孔可以用數(shù)控加工，從而提高了加工效率。2．數(shù)控磨床加工1)數(shù)控普通磨床平面磨床、外圓磨床加上數(shù)控裝置后，可以改造成數(shù)控磨床。這種磨床主要適用于沖模零件的標準化生產及標準件加工，現(xiàn)已普遍應用到生產之中。2)數(shù)控成形磨床利用數(shù)控成形磨床加工模具零件，其所需的操作過程完全是以數(shù)值控制。在加工中，只要制作出數(shù)控帶和規(guī)定加工程序，即可進行自動成形加工。3．連續(xù)軌跡坐標磨床連續(xù)軌跡坐標磨床可以連續(xù)進行高精度的輪廓加工4．加工中心機床加工中心機床是把許多相關工序集中在一起，形成了一個以工件為中心的多工序自動加工機床，它本身相當于一條自動線，被應用在模具專業(yè)廠中。2.6.4光整加工光整加工是生產中常用的精密加工法，一般是在精車、精鏜、精鉸和精磨的基礎上進行加工。光整加工后可獲得比普通磨削更高的精度（公差等級為IT6~IT5或更高）和更小的粗糙度值（Ra值為了0.1~0.008μm）。常用的光整加工主要有以下幾種：:研磨、衍磨、超級光磨、拋光。珩磨是研磨的發(fā)展，也是磨削的特殊形式。超級光磨也稱超精加工，是在良好冷卻潤滑條件下，用極細粒度磨條在很低恒定的壓力下（0.1-0.3MPa），以快而短的往復振動（600-1800dstr/min，振幅為2-6mm），對旋轉工件表面（10-150m/min）進行修磨。超級光磨應用很廣，常用于加工外圓柱面，也可加工圓錐面、孔、平面和球面等。在這里，就簡單的介紹一下研磨和拋光。1．研磨和拋光的機理1)研磨的機理研磨是使用研具、游離磨料對被加工表面進行微量加工的精密加工方法。在被加工表面和研具之間置以游離磨料和潤滑劑，使被加工表面和研具之間產生相對運動并施以一定壓力，磨料產生切削、擠壓等作用，從而去除表面凸起處，使被加工表面精度提高、表面粗糙度降低。2)研磨特點(1)尺寸精度高。(2)形狀精度高。(3)表面粗糙度低。(4)表面耐磨性提高。(5)耐疲勞強度提高。(6)不能提高各表面之間的位置精度。(7)多為手工作業(yè)，勞動強度大。3)拋光機理拋光加工過程與研磨加工基本相同。拋光是一種比研磨更細微磨削的精密加工。研磨時研具較硬，其微切削作用和擠壓塑性變形作用較強，在尺寸精度和表面粗糙度兩方面都有明顯的加工效果。拋光的作用是進一步降低表面粗糙度，并獲得光滑表面，但不提高表面的形狀精度和位置精度，而研磨卻能提高零件的尺寸、位置精度及表面質量。2．光整加工在模具中的作用研磨拋光加工也是實現(xiàn)高精度的重要一環(huán)。沖壓模具、塑料模具和金屬壓鑄模具的成形表面多數(shù)成型表面和高精度表面都需要研磨拋光加工，而且大部分需要模具鉗工手工作業(yè)完成。模具成型表面的粗糙度對模具壽命和制件質量都有較大影響。中小型冷沖壓模和型腔模的型腔、型孔成形表面的精加工手段，主要為電火花成形加工和電火花線切割加工方法，在后成形表面變質層變質層多數(shù)情況需要依靠研磨拋光來去除變質層，以保證成形表面的精度和表面粗糙度要求。3．研磨拋光分類(1)按研磨拋光過程中操作者參與的程度分為：①手工作業(yè)研磨拋光②機械設備研磨拋光：主要依靠機械設備進行的研磨拋光。(2)按磨料在研磨拋光過程中運動軌跡分為：①游離磨料研磨拋光②固定磨料研磨拋光(3)按研磨拋光的機理分為：①機械式研磨拋光②非機械式研磨拋光(4)按研磨拋光劑使用的條件分為：①濕研：②干研③半干研4．研磨拋光的加工要素項目加工方式驅動方式運動形式加工面數(shù)材料表面狀態(tài)形狀材料粒度材質種類作用相對運動壓力時間溫度凈化內容手動、機動、數(shù)字控制回轉、往復單面、雙面硬質(淬火鋼、鑄鐵)，軟質(木材、塑料)平滑、溝槽、孔穴平面、圓柱面、球面、成形面金屬氧化物、金屬碳化物、氮化物、硼化物數(shù)十微米～0.01μm硬度、韌性油性、水性冷卻、潤滑、活性化學作用1～100m/min0.001～3.0MPa視加工條件而定視加工要求而定，超精密型(20±1)℃視加工要求而定，超精密型(凈化間1000～100級)研具磨料研磨液加工參數(shù)環(huán)境5．手工研磨拋光1)研磨拋光劑(1)磨料。表2-18常用磨料的主要物理機械性能磨料氧化鋁碳化硅碳化硼立體氮化硼天然金剛石人造顯微硬度/HV1800～24503100～34004150～90007300～90008600～10600抗彎強度/MPa87.2155300300210～490抗壓強度/MPa75715001800800～1000201*熱穩(wěn)定性/℃1201*300～1400700～8001250～1350700～800300(2)研磨拋光液。表2-21常用研磨拋光液及其用途工件材料粗研精研鑄鐵銅淬火鋼，不銹鋼硬質合金研磨拋光液煤油3份、全損耗系統(tǒng)用油1份，透平油或錠子油少量、輕質礦物油適量全損耗系統(tǒng)用油煤油動物油(熟油與磨料拌成糊狀，后加30倍煤油)、適量錠子油和植物油植物油、透平油或乳化油航空汽油鋼(3)研磨拋光膏。研磨拋光膏是由磨料和研磨拋光液組成的研磨拋光劑。研磨拋光膏分硬磨料研磨拋光膏和軟磨料研磨拋光膏兩類。2)研磨拋光工具(1)研具材料。(2)普通油石。(3)研磨平板。(4)外圓研磨環(huán)。(5)內圓研磨芯棒。6．機械拋光(1)圓盤式磨光機。(2)電動拋光機①手持往復研拋頭②手持直式旋轉研拋頭7．研磨拋光工藝過程1)研拋余量淬硬后的成形表面由Ra＝0.8μm提高到Ra＝0.4μm時的研拋余量為：平面：0.015～0.03mm。當零件的尺寸公差較大時，研拋余量可以放在零件尺寸公差范圍以內。內圓：當尺寸為25～125mm時，取0.04～0.08mm。外圓：當d≤10mm時，取0.03～0.04mm；當d≥10～30mm時，取0.03～0.05mm；當d≥31～60mm時，取0.04～0.06mm。2)研拋步驟及注意事項研磨拋光加工一般要經過粗研磨→細研磨→精研磨→拋光四個階段。四個階段中總的研拋次數(shù)應依據研拋余量以及初始和最終的表面粗糙度和精度而定。磨料的粒度從粗到細，每次更換磨料都要清洗工具和零件。2.7模具制造工藝過程及分析模具制造工藝是把模具設計轉化為模具產品的過程。模具制造工藝的任務就是研究探討模具制造的可能性和如何制造的問題，進而研究怎樣以低成本、短周期制造高質量模具的問題。如圖2.58所示是一套典型冷沖壓模具結構圖和一套典型的注塑成形模具結構圖。下面先了解這兩種模具的結構組成。圖2.58模具結構圖(a)落料沖孔復合模；(b)注塑成形模2.7.1模具制造工藝路線1．模具制造工藝路線的類別工藝路線是指進行產品開發(fā)、研制、生產所涉及的各個環(huán)節(jié)，模具制造是該系統(tǒng)工程各個環(huán)節(jié)中的一環(huán)。然而，一套模具，從其使用性質來看是服務于上述產品的開發(fā)、研制、生產過程的一套工具裝置，但模具制造過程完全獨立于產品開發(fā)、研制、生產的過程，使其成為另外的一項系統(tǒng)工程模具制造工程。所以，工藝路線應分為產品開發(fā)、研制、生產工藝路線和模具制造工藝路線。2．模具零件加工的工藝分析模具的零件圖是制訂加工工藝最主要的原始資料之一，在制訂加工工藝時，必須首先對其加以認真分析。為了更深刻地理解零件結構上的特征和主要技術要求，通常還要研究模具的總裝圖、部件裝配圖及驗收標準，從中了解零件的功用和相關零件的裝配關系，以及主要技術要求制訂的依據等。1)零件的結構分析A在研究具體零件的結構特點時，要分析該零件是由哪些表面組成的，因為表面形狀是選擇加工方法的基本因素。B根據零件結構的特點，在認真分析了零件主要表面的技術要求之后，對零件的加工工藝即有了初步的認識。根據零件主要表面的精度和表面質量的要求，可初步確定為達到這些要求所需的加工方法，再確定相應的中間工序及粗加工工序所需的加工方法。C要分析加工表面之間的相對位置關系，包括表面之間的尺寸聯(lián)系和相對位置精度�？沙醪酱_定各加工表面的加工順序。D零件的熱處理要求影響到加工方法和加工余量的選擇，同時對零件加工工藝路線的安排也有很大的影響。E在研究零件圖時，如發(fā)現(xiàn)圖樣上的視圖、尺寸標注、技術要求有錯誤或遺漏，或零件的結構工藝性不好時，應提出修改意見。3．模具零件加工的工藝過程模具由各種零件組成，其制造過程包括零件的加工、鉗工裝配以及模具的試模和調整。毛坯經過車、銑、刨、磨、熱處理和鉗工等加工，改變其形狀、尺寸和材料性能，使之變?yōu)榉�合圖樣要求的零件的過程，稱為工藝過程。對于同一個零件可以有幾種不同的工藝過程。在制定工藝過程時，應根據零件圖樣的要求和工廠的實際生產條件制定。若將其內容以一定的格式寫成文件，用于指導生產，則此文件稱為該零件的工藝規(guī)程。模具制造屬于單件或小批生產。模具零件的工藝規(guī)程一般都定得比較簡單，而且往往與零件的工藝路線卡合在一起，以表格的形式寫在卡片上，此卡片稱為工藝卡�？ㄆ�的格式和內容根據各工廠的具體情況而定。模具零件工藝卡的內容大致包括工種、施工說明及工時定額等，但通常將加工(或裝配)內容及要求簡要地編寫在工藝卡片的該工序上。必須指出的是，工藝規(guī)程并不是一成不變的，隨著模具制造技術的發(fā)展和提高，它也必須作相應的修改，以把新的技術成果反映到工藝規(guī)程中，使其不斷完善。4．模具制造工藝路線的編制在模具制造過程中有必要編制如下有關工藝文件：模具制造的基本工藝路線、模具零件制造的工藝路線和模具制造工藝規(guī)程等。1)模具制造的基本工藝路線模具制造的基本工藝路線如圖2.59所示，是在接受模具制造的委托時，首先根據制品零件圖樣或實物，分析研究后確定模具制造過程中所需要涉及到的相關部門及其所承擔的任務。圖2.59模具制造的基本工藝路線2)模具零件制造的工藝路線模具零件制造的工藝路線是指根據模具零件設計要求，確定模具零件在加工過程中所需要的加工工序、使用的設備及所需協(xié)作的相關部門。模具零件制造的工藝路線是指導模具零件加工流程的工藝文件，一般用卡片形式標明模具零件加工過程中所需要的每一道工序、順序及完成的加工內容。不同模具零件在制造過程中，因模具零件形狀、技術要求、加工手段等不同，而具有不同的工藝路線。圖2.70所示為落料凹模。圖2.70落料凹模其工藝路線如下：方案一：①備料→②外形加工→③平磨、磨基準平面→④鉗工：劃線、鉆孔、攻螺紋→⑤粗、精銑/車/鏜加工型孔→⑥熱處理→⑦平磨→⑧鉗修。方案二：①備料→②外形加工→③平磨、磨基準平面→④鉗工：劃線、鉆孔、攻螺紋→⑤粗銑/車/鏜加工型孔→⑥熱處理→⑦平磨、磨基準平面→⑧精磨銷孔、修磨型孔。方案三：①備料→②外形加工→③平磨、磨基準平面→④鉗工：劃線、鉆孔、攻螺紋→⑤熱處理→⑥平磨、磨基準平面→⑦線切割型孔、銷孔→⑧修磨型孔、銷孔。從上面的工藝路線方案中可以看到：(1)因模具型孔形狀不同，則所采用加工手段也不同。方案一、二的方孔采用銑削加工，圓孔則可以采用車床鏜孔或銑床鏜孔。(2)采用加工手段不同，則工藝路線不同。(3)方案一的型孔避免不了熱處理造成的變形，所以只適用于要求不高的小型模具。(4)方案二、三的型孔、銷孔的加工均在熱處理之后，避免了熱處理造成的變形，使模具能獲得較高的加工精度。方案二獲得的模具質量最高；方案三的加工工藝最為簡單，而且適用于任何形狀的沖裁模，這是目前采用最多的工藝方案。由上可知，編制模具零件加工工藝路線必須考慮如下因素：(1)模具的種類不同，其制造工藝不同。(2)模具結構復雜程度及模型的形狀。(3)模具的精度。(4)模具的使用要求。(5)模具的加工條件。(6)模具材料。3)模具制造工藝規(guī)程模具制造工藝規(guī)程是指導在模具制造過程中每一道工序如何保證模具制造質量的工藝文件。一般配有工藝簡圖，并詳細說明該工序的每個工步的加工(或裝配)內容、工藝參數(shù)、操作要求以及所用設備和工藝裝備等。模具制造工藝規(guī)程通常包括模具零件加工工藝規(guī)程、模具熱處理工藝規(guī)程、模具裝配調試工藝規(guī)程等文件。模具制造工藝規(guī)程多用于大批量生產和成批生產中的重要零件。2.7.2冷沖壓模制造工藝1．沖裁模的主要技術要求(1)組成模具的各零件的材料、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度和熱處理等均應符合相應圖樣的要求。(2)模架的三項技術指標(上模座上平面對下模座下平面的平行度、導柱軸心線對下模座下平面的垂直度和導套孔軸心線對上模座上平面的垂直度)均應達到規(guī)定的精度等級要求。(3)模架的上模沿導柱的上、下移動應平穩(wěn)且無阻滯現(xiàn)象。(4)裝配好的沖裁模的封閉高度應符合圖樣規(guī)定的要求。(5)模柄的軸心線對上模座上平面的垂直度要符合圖樣規(guī)定的要求。(6)凸模和凹模之間的配合間隙應符合圖樣要求，周圍的間隙應均勻一致。(7)模具應在生產的條件下進行檢驗，沖出的零件應符合圖樣規(guī)定的要求。2．沖裁模的凸模和凹模的主要技術要求(1)尺寸精度。凸模和凹模的尺寸是根據沖件尺寸和公差的大小、凸模與凹模之間的間隙及制造公差計算而得。(2)表面形狀和位置精度。對凸模和凹模的表面形狀的要求是：側壁應該平行或稍有斜度。對凸模和凹模的位置精度要求是：圓形凸模的工作部分對裝合部分的同軸度誤差不得超過工作部分公差的一半；凸模的端面應與中心線垂直；級進模、復合模和沖裁模的多孔凹模都有位置精度要求，其公差的大小根據沖件的位置精度而定。見圖2.71所示模具的工作零件。圖2.71模具的工作零件(a)、(b)凸模；(c)、(d)凹模(3)表面光潔、刃口鋒利。要求刃口部分的表面粗糙度小于Ra＝0.4μm，裝配表面的粗糙度小于Ra＝0.8μm，其余為Ra＝6.3μm。刃口部分表面光潔有利于獲得鋒利的刃口，并且可以提高沖件質量。如果刃口不鋒利，則沖件就會產生毛刺，甚至可能發(fā)生顯著的彎曲。(4)硬度。為了使沖壓工作順利進行，凸模和凹模的工作部分應具有較高的硬度和較強的耐磨性以及良好的韌性，通常要求凹模工作部分的熱處理硬度在HRC60以上，凸模的熱處理硬度在HRC58以上。3．零件加工的工藝過程凸模和凹模是冷沖模的主要零件，其技術要求較高，制造時應注意保證質量。由于凸模和凹模的形狀是多種多樣的且各工廠的生產條件也各不相同，因此不可能列出適合于任何形狀的凸模和凹模的工藝過程�，F(xiàn)以圖2.58所示的落料沖孔復合模的凹模、凸凹模和凸模為例，說明其制造的工藝過程。圖2.72凹模1)凹模的工藝過程凹模的零件尺寸如圖2.72所示。(1)備料：材料為Gr12，毛坯尺寸為105mm×105mm×35mm。a.下料：將軋制的棒料在鋸床上切斷，其尺寸為：毛坯尺寸(折重量)＋7％燒損量。b.鍛造：鍛造到毛坯尺寸。鍛造后應進行退火處理以消除內應力。(2)銑削六面：銑周邊，保證四角垂直。兩平面留磨余量，取0.3～0.5mm。(3)平磨：磨削兩平面并將其磨光。(4)鉗工：劃線、鉆6－M8底孔、攻螺紋；鉆、鉸2－8mm銷孔和型腔線切割穿絲孔(5mm)。(5)銑削：按劃線銑出打料板肩臺的支承型孔，尺寸要符合圖樣。(6)熱處理：淬火、回火，保證硬度在HRC58～62。說明：對于模具的熱處理，有其專門的熱處理工藝規(guī)程，使用的加熱設備與熱處理工藝中的有所不同。但為了充分消除模具淬火應力，回火次數(shù)必須在兩次以上。(7)平磨：平磨兩面符合圖樣；平磨四周，保證四角垂直(定位基準、精密模具加工時采用)。(8)線切割：線切割型孔符合圖樣。說明：線切割機有快走絲線切割機和慢走絲線切割機兩種，根據零件要求的精度和表面要求，選擇適合的線切割機種。(9)精加工：手工精研刃口。說明：對于快走絲切割的表面，要通過研磨才能達到使用要求；對于慢走絲線切割的表面，雖然能達到使用要求，但研磨能去除加工表面的變質層，有利于提高模具的使用壽命。(10)檢驗：檢驗工件尺寸，對工件進行防銹處理，入庫。2)凸凹模的工藝過程凸凹模的零件尺寸如圖2.73所示。圖2.73凸凹模(1)備料：材料為Gr12，毛坯尺寸為50mm×50mm×65mm。a．下料：將軋制的棒料在鋸床上切斷，其尺寸為：毛坯尺寸(重量)＋7％燒損量。b．鍛造：鍛造到毛坯尺寸，應進行退火處理，以消除鍛造后的內應力。(2)銑削：銑削六面。每面留磨削余量，取0.2mm，(3)平磨：磨削六面，兩端面磨光，其余面要符合圖樣尺寸，保證六面垂直。(4)劃線：按圖樣劃線。(5)銑削：a．以四周邊為基準，鉆￠10mm型孔到￠9.5mm；鉆￠11mm漏料孔符合圖樣要求。b．粗銑型面，周邊留磨削余量，取0.2mm，肩臺圓弧面銑至尺寸。(6)熱處理：淬火、回火，保證硬度HRC58～62。(7)平磨：平磨兩端面符合圖樣要求。(8)用坐標磨床磨孔：以￠9.5mm為基準找正，磨孔，磨孔尺寸要符合圖樣要求。說明：￠10mm型孔也可以用內孔磨床磨削，以￠9.5mm為基準找正、找平端面，磨孔至符合圖樣要求為止。(9)平磨：以￠10mm型孔為基準，磨削三個型面和三個配合平面，磨合至符合圖樣要求。(10)工具磨：以￠10mm型孔為基準，磨削圓弧型面和配合圓弧面，磨合至符合圖樣要求。(11)檢驗：檢驗工件尺寸，對工件進行防銹處理，入庫。3)凸模的工藝過程凸模的零件尺寸如圖2.74所示。(1)備料：材料為Gr12，毛坯尺寸為20×55mm。將軋制的圓棒在鋸床上切斷。(2)車削：粗車，留磨削余量，取0.5mm，如圖2.75所示。圖2.74凸模圖2.75凸模粗加工工藝圖(3)熱處理：淬火、回火，保證硬度在HRC58～60。(4)磨外圓：用頂尖頂兩端磨外圓，刃口端磨光并保留工藝頂針凸臺，其余磨合至符合圖樣要求。(5)去除工藝頂針凸臺：去除工藝頂針凸臺并磨平，保證總長度符合圖樣要求。(6)檢驗：檢驗工件尺寸，對工件進行防銹處理，入庫。2.7.3注塑模制造工藝1．注塑模的主要技術要求模具精度是影響塑料成形件精度的重要因素之一。為了保證模具精度，制造時應達到如下主要技術要求：(1)組成注塑模具的所有零件在材料、加工精度和熱處理質量等方面均應符合相應圖樣的要求。(2)組成模架的零件應達到規(guī)定的加工要求(見表2-22)，裝配成套的模架應活動自如，并達到規(guī)定的平行度和垂直度等要求。①澆口板上平面對底板下平面的平行度為0.05/300。②導柱、導套的軸線對模板的垂直度為0.02/100。③分型面閉合時的貼合間隙小于0.03mm。表2-22模架零件的加工要求零件名稱加工部位厚度條件平行度垂直度孔徑公差孔距公差精磨精磨無彎曲變形淬火、回火磨削加工磨削加工同軸度淬火、回火要求0.02/300以內0.02/300以內H7±0.02mmk6f70.02/100HRC55以上k6H70.01mmHRC55以上動、定模板基準面導柱孔導柱孔壓入部分直徑滑動部分直徑直線度硬度外徑內徑內、外徑關系硬度導柱導套(3)模具的功能必須達到設計要求。①抽芯滑塊和推出裝置的動作要正常。②加熱和溫度調節(jié)部分能正常工作。③冷卻水路暢通且無漏水現(xiàn)象。(4)為了檢驗模具塑料成形件的質量，裝配好的模具必須在生產條件下(或用試模機)試模，并根據試模存在的問題進行修整，直至試出合格的成形件為止。2．注塑模成形零件的主要技術要求(1)尺寸精度。注塑模成形零件的工作尺寸是根據塑件尺寸和公差大小、制造公差計算而得。模具在加工過程中必須保證加工尺寸符合圖樣要求，有些要求高的尺寸，待試模后還應予以調整。(2)表面形狀和位置精度。，型腔或型芯側邊的工作表面均應設有脫模斜度，以防出現(xiàn)倒扣現(xiàn)象。(3)表面粗糙度。模具表面粗糙度必須要高于塑件表面粗糙度1～2級。(4)硬度。提高模具成形零件的硬度能提高模具的耐磨性，能有效地提高模具的使用壽命。模具成形零件的硬度根據其使用要求，通常分為調質模(硬度HRC28～35)和硬模(硬度HRC50～62)兩種。(5)排氣。分型面和型腔深處或塑料流最后充滿處，必須設置有排氣槽。3．塑料模型腔零件加工的工藝分析如圖2.76所示是某結構件模具的動模塊和定模塊。模具加工根據條件不同有不同的加工工藝。下面，根據如圖2.76所示模具的動模塊和定模塊進行加工工藝分析。(1)模具的使用硬度。調質�？梢栽跓崽幚碚{質后進行車、刨、鉆、銑、磨等切削加工；而硬模，一般先進行車、刨、鉆、銑、攻螺紋等切削粗加工后熱處理，熱處理后一般只能進行磨削、電火花、研磨等精加工(現(xiàn)代高速加工除外)。(2)模具的加工條件。①傳統(tǒng)的加工。傳統(tǒng)的加工是指用傳統(tǒng)的一般機床加工，最后用鉗工修合型腔的方法。②電火花加工。由于電火花加工精度的提高和電火花加工的普及，模具的型腔加工及有些難以切削加工的配合面都使用了電火花加工。③數(shù)控加工。數(shù)控加工是一種先進的模具加工方法，它可以高質量地自動完成各種復雜曲線輪廓或復雜曲面的加工。圖2.76模具動模塊和定模塊的加工圖4．型腔零件加工的工藝過程1)調質模的加工工藝(1)備料：a．定模塊：165mm×165mm×107mm；b．動模塊：165mm×165mm×87mm。(2)銑毛坯：a．定模塊：160.5mm×160.5mm×101.5mm；b．動模塊：160.5mm×160.5mm×81.5mm。技術要求：六面間垂直度誤差＜0.1mm。(3)熱處理：淬火、回火，保證硬度HRC30～35。說明：目前，大部分進口模具鋼在出廠前已經過鍛造加工和調質熱處理，通常熱處理硬度為HRC33左右，使用此類模具鋼，可以免除此熱處理工序。(4)平磨：平磨六面符合圖樣尺寸，六面間垂直度誤差＜0.03mm。(5)鉗工：a．動、定模塊組合，配鉆鉸2×8mm定位工藝銷孔及動、定模塊各4×M10固定螺釘孔。b．將動、定模塊用2×8mm銷釘組合在一起，劃線。(6)銑：將動、定模塊用2×8mm銷釘組合在一起，鉆、鏜、銑加工3×9mm孔和3×SR9mm球面。(7)車：a．車削抽芯2孔63mm及SR31.5球面(將動、定模塊用2×8mm銷釘組合在一起)。b．車削抽芯1孔?54mm和62.3mm。c．將動、定模塊分開，車削定模塊孔1(26mm)和錐孔2(2°的35.2mm錐孔)。(8)銑：將動、定模塊用2×8mm銷釘組合在一起，銑削抽芯1型孔符合尺寸。六個R10mm過渡圓弧按劃線加工，留余量鉗修。(9)銑：將動、定模塊分開，分別粗銑加工坑槽3、4。銑削3、4坑槽可以用坐標法分級銑削，其加工余量留給電火花加工。(10)電火花：用粗、精電極分別粗、精加工坑槽3、4。說明：由于坑槽3、4形狀相同，反向對稱，因此動、定模塊裝夾時，同向擺放，這樣電極一次裝夾即可分別完成動、定模塊的加工，提高加工精度。(11)鉗工：a．根據樣板，修磨抽芯1R10mm各處過渡圓弧，并保證與抽芯滑塊滑配，配合間隙小于0.02mm。b．修磨型腔各面交接處的過渡圓弧。c．拋光型腔各面。注意：拋光型腔時，應保護型腔面與分型面的相交尖角，不能有任何倒圓痕跡(除標明有倒圓角之外)。(12)保管：清潔型腔，油封并用物件遮蓋保護型腔，入庫。2)硬模的加工工藝(1)備料：a．定模塊：165mm×165mm×107mm；b．動模塊：165mm×165mm×87mm。(2)銑毛坯：a．定模塊：160.5mm×160.5mm×101.5mm；b．動模塊：160.5mm×160.5mm×81.5mm。技術要求：六面間垂直度誤差＜0.1mm。(3)平磨：平磨六面見光，六面間垂直度誤差＜0.02mm。(4)鉗工：a．動、定模塊組合，配鉆鉸2×8mm定位工藝銷孔及動、定模塊各4×M10固定螺釘孔；b．將動、定模塊用2×8mm銷釘組合在一起劃線。(5)銑：a．鉆、銑削抽芯2孔63mm，用成形鉆頭鉆銑SR31.5mm球面，單邊留加工余量0.5mm(將動、定模塊用2×8mm銷釘組合在一起)；b．鉆、銑削抽芯1孔54mm和62.3mm，單邊留加工余量0.5mm；c．銑加工3×9mm孔和3×SR9mm球面，單邊留加工余量0.5mm；d．銑削抽芯1型孔和六個R10mm過渡圓弧，單邊留加工余量0.5mm；e．將動、定模塊分開，分別粗銑加工坑槽3、4。銑削3、4坑槽可以用坐標法分級銑削，留余量給電火花加工。(6)鉗工：將動、定模塊分開，鉆定模塊孔1(26mm)為24mm、錐孔2(2°的35.2mm錐孔)為34mm、型芯肩臺沉孔?31。(7)熱處理：淬火、回火。保證硬度HRC50～55(有些模具熱處理硬度可達HRC58～62)。技術要求：回火至少兩次。(8)平磨：平磨六面符合圖樣尺寸，六面間垂直度誤差＜0.02mm。(9)電火花：a．用粗、精電極分別粗、精加工坑槽3、4及孔?62.3mm和SR31.5mm球面。說明：由于坑槽3、4形狀相同，反向對稱，因此動、定模塊裝夾時，同向擺放，這樣電極一次裝夾即可分別完成動、定模塊的加工，提高加工精度。b．用粗、精電極分別粗、精加工抽芯1方向配合面及異形型腔(最好采用側向組合平動加工)。c．用粗、精電極分別粗、精加工2°錐孔2。(10)坐標磨：a．將動、定模塊合并一起裝夾，修磨抽芯2孔配合。b．將動、定模塊合并一起裝夾，修磨抽芯1孔配合面。c．磨合26mm符合圖樣要求。(11)鉗工：a．修合型腔各面交接處的過渡圓弧。b．拋光型腔各面。注意：拋光型腔時，應保護型腔面與分型面的相交尖角，不能有任何倒圓痕跡(除標明有倒圓角之外)。(12)保管：清潔型腔，油封并用物件遮蓋保護型腔，入庫。

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