自己總結(jié)的鈑金設(shè)計時注意的事項(xiàng)

一、如何有效防止沖壓件回彈造成尺寸不準(zhǔn)和先沖孔后淺整孔變形問題如何有效防止回彈造成尺寸不準(zhǔn)：

1、在易發(fā)生回彈面加加強(qiáng)機(jī)構(gòu)（在易回彈面加加強(qiáng)筋）

2、通

過過整形平衡回

3、通過相對變形平衡回彈量

4增加型面防止反彈

如何防止先沖孔后整形孔變形問題

彈

量在保證盡量減少模具數(shù)量的前提下，盡量安排先整形后沖孔（缺陷：件在型面上不能確切定位導(dǎo)致邊沿寬度不一）。先沖孔后整形有利于定位（缺陷：孔變形）

減輕孔變形問題

1、在整形模具上孔位置周圍加網(wǎng)狀印記，以減少料流動量

2、加均勻的條形u槽

（沖壓件）模具制造工藝性分析：

1、同一個零件的加強(qiáng)筋方向必須一致，且盡量和沖壓方向一致,避免加強(qiáng)筋與模具的摩擦磨損2、由于受修邊工藝的限制，類似前縱梁前部的件可以考慮通過兩次FORM成型完成（參考

AUDI100工藝）

3、用于定位用的定位孔所在的鋼板的厚度最好大于2MM，尤其縱梁等關(guān)鍵件，以防止定位時

變形

類似于這種形狀的修邊(帶有一定傾斜角度的（15度1.0MM厚界限），垂直無法修剪)，高度大于30MM的建議使用側(cè)修邊4、類似此種在微斜面上沖孔的情況，斜面的傾斜角度最好應(yīng)小于15度(在此基礎(chǔ)上一般孔徑每減少1MM,斜度可減少一度)5、

6、由于壓力機(jī)臺面或板料尺寸的限制，在一些情況下要對側(cè)圍進(jìn)行分塊，但分塊過程中要注

意以下幾點(diǎn)：

1、各部件的定位是最關(guān)鍵的，只有定位可靠了才能盡量減輕合并后整體的扭曲2、分塊時必須考慮整體的強(qiáng)度以接受各種強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)3、分塊時要考慮沖壓的鋼材利用率和焊裝的拼接工作量

4、現(xiàn)有公司使用的焊鉗基座直徑為○16和○13兩種，在焊接強(qiáng)度高的情況下，建議用19

的焊鉗

可靠的定位方式

7、車身調(diào)整之門調(diào)整：根據(jù)門與翼子板的位置調(diào)整門的位置

8、拉延模凸、凹模，壓邊圈選材：MoCr鑄鐵和NiCr鑄鐵落料模選材：材料厚度

t≤1.2時，采用空冷鋼7CrSiMnMoV硬度為HRC50-55；當(dāng)1.4≥t≥1.2時，采用Cr12MoV硬度為HRC58-62；當(dāng)t≥1.4時鑲塊采用“背托”及波浪刀口

9、斜面沖孔：當(dāng)料厚≤1.0MM孔直徑≥12MM時，斜度不能大于10度，跟料厚≥1.0MM

孔直徑≤12MM的關(guān)系：料厚沒增大0.1MM，孔徑每減少1MM，允許傾斜的角度相應(yīng)減少1度

10、平板成型拉延和拉伸的選擇：當(dāng)成型深度大于10MM時最好采用拉延方式，避免出現(xiàn)擠

料現(xiàn)象，小于10的可以考慮用成型。同時成型過程中為避免疊料通常加工藝缺口.加工藝缺口的條件：成型前后兩輪廓的半徑滿足條件（R1-R2）/R2≥20％

成型前半徑R1成型后半徑R2

所加工藝缺口的高度不低于成型后邊沿高度的20%

11、類似與S11前座椅橫梁形狀的件，下部修邊的邊沿走向應(yīng)盡量與上半部走向一致，利于成

型，修邊線盡量一條線。

12、加落料工序的理由：A、同一零件的不同部位寬度差別超過30%左右時考慮加落料模，

否則成型困難

B、提高材料利用率

C、成型前的板料相對于成型后的零件有大面積未參與成型具體例子如下：

13、對沖壓件排序時之兩點(diǎn)注意：FL+RST的同時避免沖孔，以免對壓料板的強(qiáng)度造成

影響；在符合排序時考慮到彈簧的布置空間問題14、類似與梁類件，在高度小于30MM的情況下可以直接成型，不需要抬型面。大于30MM

的情況下，考慮到修邊的難度，需先抬型面然后再整形。15、后背門外板沖孔時注意點(diǎn)：

16、沖孔工藝需考慮的因素

若有孔注意孔的下邊值與[牌照安裝面的最高點(diǎn)的差值不得小于30MM，否則需采用吊沖，以避免沖孔與型面干涉會審此類孔的工藝性時要考慮到到料厚、材質(zhì).沖頭長寬比例（最好不超過2：1），考慮最好用￠8以上的圓沖頭

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一、如何有效防止沖壓件回彈造成尺寸不準(zhǔn)和先沖孔后淺整孔變形問題

如何有效防止回彈造成尺寸不準(zhǔn)：

1、在易發(fā)生回彈面加加強(qiáng)機(jī)構(gòu)（在易回彈面加加強(qiáng)筋）

2、通

過過整形平衡回

3、通過相對變形平衡回彈量

4增加型面防止反彈

如何防止先沖孔后整形孔變形問題

彈

量在保證盡量減少模具數(shù)量的前提下，盡量安排先整形后沖孔（缺陷：件在型面上不能確切定位導(dǎo)致邊沿寬度不一）。先沖孔后整形有利于定位（缺陷：孔變形）

減輕孔變形問題

1、在整形模具上孔位置周圍加網(wǎng)狀印記，以減少料流動量

2、加均勻的條形u槽

（沖壓件）模具制造工藝性分析：

1、同一個零件的加強(qiáng)筋方向必須一致，且盡量和沖壓方向一致,避免加強(qiáng)筋與模具的摩擦磨損2、由于受修邊工藝的限制，類似前縱梁前部的件可以考慮通過兩次FORM成型完成（參考AUDI100工藝）

3、用于定位用的定位孔所在的鋼板的厚度最好大于2MM，尤其縱梁等關(guān)鍵件，以防止定位時

變形

類似于這種形狀的修邊(帶有一定傾斜角度的（15度1.0MM厚界限），垂直無法修剪)，高度大于30MM的建議使用側(cè)修邊4、類似此種在微斜面上沖孔的情況，斜面的傾斜角度最好應(yīng)小于15度(在此基礎(chǔ)上一般孔徑每減少1MM,斜度可減少一度)5、

意以下幾點(diǎn)：

6、由于壓力機(jī)臺面或板料尺寸的限制，在一些情況下要對側(cè)圍進(jìn)行分塊，但分塊過程中要注

1、各部件的定位是最關(guān)鍵的，只有定位可靠了才能盡量減輕合并后整體的扭曲2、分塊時必須考慮整體的強(qiáng)度以接受各種強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)

3、分塊時要考慮沖壓的鋼材利用率和焊裝的拼接工作量

4、現(xiàn)有公司使用的焊鉗基座直徑為○16和○13兩種，在焊接強(qiáng)度高的情況下，建議用19

的焊鉗

可靠的定位方式

7、車身調(diào)整之門調(diào)整：根據(jù)門與翼子板的位置調(diào)整門的位置

8、拉延模凸、凹模，壓邊圈選材：MoCr鑄鐵和NiCr鑄鐵落料模選材：材料厚度t≤1.5時，采用空冷鋼7CrSiMnMoV硬度為HRC50-55；當(dāng)1.4≥t≥1.2時，采用Cr12MoV硬度為HRC58-62；當(dāng)t≥1.5時鑲塊采用“背托”及波浪刀口

9、斜面沖孔：當(dāng)料厚≤1.0MM孔直徑≥12MM時，斜度不能大于10度，跟料厚≥1.0MM

孔直徑≤12MM的關(guān)系：料厚沒增大0.1MM，孔徑每減少1MM，允許傾斜的角度相應(yīng)減少

1度

10、平板成型拉延和拉伸的選擇：當(dāng)成型深度大于10MM時最好采用拉延方式，避免出現(xiàn)擠

料現(xiàn)象，小于10的可以考慮用成型。同時成型過程中為避免疊料通常加工藝缺口.加工藝缺口的條件：成型前后兩輪廓的半徑滿足條件（R1-R2）/R2≥20％

所加工藝缺口的高度不低于成型后邊沿高度的20%

11、類似與S11前座椅橫梁形狀的件，下部修邊的邊沿走向應(yīng)盡量與上半部走向一致，利于成

型，修邊線盡量一條線。

成型前半徑R1成型后半徑R12、加落料工序的理由：A、同一零件的不同部位寬度差別超過30%左右時考慮加落料模，

否則成型困難

B、提高材料利用率

C、成型前的板料相對于成型后的零件有大面積未參與成型具體例子如下：

13、對沖壓件排序時之兩點(diǎn)注意：FL+RST的同時避免沖孔，以免對壓料板的強(qiáng)度造成影響；在符合排序時考慮到彈簧的布置空間問題

14、類似與梁類件，在高度小于30MM的情況下可以直接成型，不需要抬型面。大于30MM的情況下，考慮到修邊的難度，需先抬型面然后再整形。15、后背門外板沖孔時注意點(diǎn)：

16、沖孔工藝需考慮的因素

若有孔注意孔的下邊值與[牌照安裝面的最高點(diǎn)的差值不得小于30MM，否則需采用吊沖，以避免沖孔與型面干涉會審此類孔的工藝性時要考慮到到料厚、材質(zhì).沖頭長寬比例（最好不超過2：1），考慮最好用￠8以上的圓沖頭

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